Од шегрта у Каракеју до три генерације произвођача преса

Шегрт у Каракеју

Али Шукру Кочан рођен је 1933. у Дерепазарију код Ризеа. Оца и сестру изгубио је од туберкулозе; мајка се издржавала правећи папирне кесе и продајући их на пијаци. Кад је кренуо на пут да би се породица одржала у Истанбулу, имао је дванаест година.

На бродоградилишту у Каракеју постао је шегрт код стругара који је поправљао бродове и бродске моторе. То су они мотори по којима је инжењерство у западним језицима и добило име — школа машинца који је занат учио у раду. Са седамнаест година био је познат мајстор на бродоградилишту; ту је, у суседним ковачким радионицама, научио и ковање и обликовање гвожђа.

Последњи посао код његовог мајстора био је да се брод који је војска отписала у старо гвожђе, заједно с мотором и системом дизалице, ремонтује и поново отисне на воду. Кад је посао предао, припреме су му већ биле готове: мајстор га је на железничкој станици испратио сузама.

Језик је научио пре одласка

Кад је одлучио да оде у Немачку, дању је радио у радионици, а ноћу ишао на курс немачког. Запослио се у фабрици алатних машина; познатом мајстору с бродоградилишта дуго су давали само шегртске послове. На то се није љутио.

Радио је и на стругу, и на глодалици, и на бушилици-глодалици, и на монтажи — то тамо није било уобичајено. Убрзо је у фабрици од 700 људи постао човек кога траже за прековремени рад; због измена које је, да би посао олакшао, уводио никог не питајући, име су му — а да он то није ни знао — окачили на почасну листу.

После три године отишао је с намером да пређе у Америку. Дошао је у Турску да види породицу, 1963. се оженио и више није отишао. Пријатељ с којим је планирао да путује послао му је годинама касније разгледницу са сликом моста.

Оснива се Öz-Koç

С пријатељем из детињства Ахметом Езером прихватили су се посла у радионици од 60 m²; име фирме настало је од два презимена. Циљ је била производња предмета од пластике и зато су почели да праве машину за бризгање.

Машина је нашла купца пре него што је довршена. „Себи ћемо направити нову“, рекли су и продали је. Продата је и следећа, па и она после ње. ÖZKOÇ никада није постао произвођач пластике — постао је произвођач машина.

Убрзо су прешли у радњу од 300 m². У тадашњој оскудици и завртњи и навртке налазили су се на отпаду, а рокови испоруке достизали су две године. „Радили смо до иза поноћи. И јесмо ли зарадили много новца? Нисмо.“

Први домаћи вентил за предпуњење

Тих година меламинско кухињско посуђе било је у моди, али пресе на тржишту нису биле ефикасне. За брзо спуштање клизача користиле су се огромне пумпе — а за пресовање меламина била је довољна мала пумпа.

„Знало се да на Западу постоји нешто што се зове вентил за предпуњење, али шта је то и како ради — откуд да знам. Почео сам да истражујем.“ После вишемесечног покушавања и грешења направио је вентил: за спуштање клизача довољна је сила теже, а велике пумпе излазе из игре. Извор то бележи као први домаћи вентил за предпуњење — не као копију.

Резултат се могао измерити: док је најбоља преса на тржишту у једном циклусу давала 2 производа, ÖZKOÇ-ова преса давала је најпре 8, а затим 16. Меламинско посуђе за неколико година сишло је с полица луксузних радњи на пијачну тезгу. Иста конструкција вентила користи се и данас. „Многи произвођачи преса су је копирали. Нека, нека копирају — то је судбина и одговорност онога ко иде први.“

Прва преса у иностранство

Први извоз био је у суседну земљу. Сандук у који ће ставити пресу дали су столару да направи; при утовару на камион сандук се распао и пресу су једва спустили на земљу.

„Машину смо направили, извозимо је, а сандук нисмо умели да направимо.“

Гунешли: фабрика сопственим рукама

Купио је плац, а пројекат зграде направио сам, обилазећи зграде фирми које је познавао. Челична конструкција, стубови, решеткасти носачи, мостови дизалица, оквири, чак и челична врата — све је израђено у радњи у Рамију и превезено камионом. Није било ни дизалице ни новца да се дизалица изнајми.

У пет поподне излазио је с посла и с децом одлазио на градилиште. Али Ердем и Џем, тада основношколци, помагали су оцу при монтажи и заваривању.

Кад је новоотворени пут пресекао улаз у фабрику 5 m ниже, селидба је морала да сачека: у зграду се ушло 1986.

Пресе за дубоко извлачење и термално дно

Кад се производња челичних лонаца проширила, затребале су пресе за дубоко извлачење. Вентил за предпуњење применио је и на тим пресама, а разлика је опет измерена бројем: „Пресама тог времена једне посуде од нерђајућег челика могло се испресовати највише 800 комада. Наша машина је исте посуде могла да испресује 2.500 комада.“

Лепљење алуминијума на дно лонца — данашњим именом термално дно — тих година нико није умео; поступци који су долазили из Европе били су скупи. Иако се то није сматрало његовом облашћу, заинтересовало га је и поверовао је да се то може урадити хидрауличном пресом, под топлотом и притиском.

„Отац би доносио узорке које је дању испресовао у радњи, грејали смо их на пећи и хладили у води; увече нам је то био посао док не легнемо.“ За годину дана, покушавајући и грешећи, дошао је до поступка, параметара и конструкције алата. Поступци лепљења дна који се данас у бранши раде наставак су тог рада.

Цилиндар за који су рекли да се „не може савити“

Цилиндри су се производили савијањем ваљаног лима, поступком до ког су сами дошли. По познатим поступцима савијања сматрало се да се та дебљина зида не може савити на тако мали пречник.

Једна европска фирма за хидрауличне пресе наручила је цилиндар пресе од 600 ton с ходом од 2.000 mm. Док је израда трајала, један од инжењера те фирме забринуто је позвао: прорачунали су и закључили да то није могуће. Одговор је био да се ти цилиндри тим поступком праве већ тридесет година. Цилиндар је направљен и послат.

„Грешили смо, али се нисмо плашили и нисмо узмицали. Нисмо рекли: ’ово се ни у Европи не ради, зар да га баш ми правимо’. Не плашите се новог и другачијег.“

„Твој посао може да реши само Али Шукру-беј“

Једног дана стари купац испричао је колико је задовољан својом пресом и изашао. Други посетилац који је чекао у соби није био познаник: био је то пензионисани официр који је тражио решење за производњу композитног заштитног материјала за турску војску.

На питање „Како сте нас нашли?“ одговорио је овако: „Где год да сам отишао, рекли су ми: ’твој посао може да реши само Али Шукру-беј’. А зашто су тако говорили, објашњава разговор чији сам малочас био сведок.“

Тако је почела технологија преса која се користи у производњи заштитних плоча на бази композита и шлемова.

Хадимкеј и три генерације

При изградњи погона у Хадимкеју деца су следила очев пример. Али Ердем и Џем били су у радионици још од летњих распуста у основној школи: „Наше игралиште била је радионица, а играчке метални делови.“ Обојица су постала машински инжењери.

Али Шукру Кочан завршио је само основну школу. Инжењери који су долазили да наруче пресу питали би га коју је школу завршио и, кад чују одговор, остајали би затечени. Изнедрио је велики број шегрта, мајстора и инжењера.