De aprendiz em Karaköy à fabricação de prensas por três gerações

Um aprendiz em Karaköy

Ali Şükrü Koçan nasceu em 1933 em Derepazarı, Rize. Perdeu o pai e a irmã para a tuberculose; a mãe tentava sustentar a casa fazendo sacos de papel e vendendo-os no mercado. Tinha doze anos quando partiu para que a família se firmasse em Istambul.

Tornou-se aprendiz num estaleiro de Karaköy, ao lado de um torneiro que reparava navios e motores de navio. Foram esses motores que deram nome à palavra “engenharia” nas línguas ocidentais — a escola do mecânico formado na prática. Aos 17 anos já era um mestre conhecido no estaleiro; foi ali, nas ferrarias vizinhas, que aprendeu também a forjar e a conformar o ferro.

O último trabalho ao lado do seu mestre foi recuperar um navio que os militares tinham mandado para a sucata — motor e sistema de guindaste incluídos — e voltar a colocá-lo na água. Quando entregou o trabalho, a partida já estava preparada: o seu mestre despediu-se dele em lágrimas na estação ferroviária.

Aprendeu a língua antes de partir

Quando decidiu ir para a Alemanha, trabalhava de dia na oficina e à noite frequentava um curso de alemão. Entrou numa fábrica de máquinas-ferramenta; durante muito tempo, ao mestre conhecido do estaleiro só deram trabalho de aprendiz. Não se ressentiu.

Trabalhou no torno, na fresadora, na mandriladora e na montagem — algo pouco habitual por lá. Em pouco tempo tornou-se o homem procurado para as horas extras naquela fábrica de 700 pessoas; por causa das alterações que fazia sem pedir a ninguém para facilitar o trabalho, penduraram o seu nome no quadro de honra sem que ele soubesse.

Três anos depois partiu com destino à América. Veio à Turquia para ver a família, casou-se em 1963 e nunca mais foi. O amigo com quem pretendia ir enviou-lhe, anos mais tarde, um cartão-postal com a fotografia de uma ponte.

Nasce a Öz-Koç

Com o amigo de infância Ahmet Özer, puseram mãos à obra numa oficina de 60 m²; o nome da empresa veio dos dois nomes de família. O objetivo era produzir artigos de plástico e, para isso, começaram a construir uma máquina injetora.

A máquina ainda não estava pronta e já tinha comprador. “Fazemos outra para nós”, disseram, e venderam-na. A seguinte também foi vendida, e a outra a seguir. A ÖZKOÇ nunca chegou a ser fabricante de plásticos — tornou-se fabricante de máquinas.

Em pouco tempo mudaram-se para uma oficina de 300 m². Na escassez daqueles anos, até parafusos e porcas se arranjavam na sucata, e os prazos de entrega chegavam a dois anos. “Trabalhávamos até de madrugada. E ganhamos muito dinheiro? Não.”

A primeira válvula de pré-enchimento nacional

Naqueles anos, os utensílios de cozinha em melamina estavam na moda, mas as prensas do mercado eram ineficientes. Para descer depressa o cabeçote móvel usavam-se bombas enormes — quando, para comprimir a melamina, bastava uma bomba pequena.

“Sabia-se que no Ocidente existia uma coisa chamada válvula de pré-enchimento, mas o que era, como funcionava, como havia eu de saber? Comecei a investigar.” Depois de meses de tentativa e erro, fez a válvula: a gravidade bastava para a descida do cabeçote móvel e as bombas grandes saíam de cena. A fonte documenta isto como a primeira válvula de pré-enchimento nacional — não uma cópia.

O resultado era mensurável: enquanto a melhor prensa do mercado dava 2 produtos por ciclo, a prensa ÖZKOÇ dava primeiro 8 e depois 16. Em poucos anos, os artigos de melamina desceram das prateleiras das lojas de luxo para as bancas do mercado. O mesmo projeto de válvula é usado até hoje. “Muitos fabricantes de prensas copiaram. Que copiem — é o destino e a responsabilidade de quem vai à frente.”

A primeira prensa para o exterior

A primeira exportação foi para um país vizinho. Mandaram fazer a um carpinteiro a caixa onde a prensa ia ser colocada; a caixa desfez-se durante o carregamento e a prensa foi baixada ao chão com dificuldade.

“Fizemos a máquina, íamos exportá-la, mas não conseguimos fazer uma caixa.”

Güneşli: a fábrica com as próprias mãos

Comprou o terreno e fez ele próprio o projeto do edifício, visitando os edifícios de empresas conhecidas. A estrutura de aço, os pilares, as tesouras, as pontes rolantes, as molduras e até as portas de aço — tudo foi produzido na oficina de Rami e transportado até lá. Não havia guindaste nem dinheiro para alugar um.

Saía do trabalho às cinco da tarde e ia para a obra com os filhos. Ali Erdem e Cem, então em idade escolar, ajudavam o pai na montagem e na solda.

Quando a nova estrada cortou a entrada da fábrica 5 m abaixo, a mudança teve de esperar: só entraram no edifício em 1986.

Prensas de estampagem profunda e fundo térmico

Quando a produção de panelas de aço se generalizou, foram precisas prensas de estampagem profunda. Aplicou a válvula de pré-enchimento também a estas prensas e a diferença voltou a medir-se em números: “Com as prensas da época, de uma tigela de aço inoxidável saíam no máximo 800 unidades. A nossa máquina conseguia produzir 2.500 unidades da mesma tigela.”

A colagem de alumínio no fundo das panelas — hoje chamada fundo térmico — era naqueles anos um trabalho que ninguém dominava; os métodos vindos da Europa eram caros. Ainda que não fosse a sua área, ficou curioso e acreditou que se podia fazer com prensa hidráulica, sob calor e pressão.

“O meu pai trazia as amostras que prensava de dia na oficina; aquecíamos no fogão e mergulhávamos na água; à noite, era esse o nosso trabalho até irmos dormir.” Em um ano, encontrou por tentativa e erro o método, os parâmetros e a construção da matriz. Os processos de colagem de fundo feitos hoje no setor são a continuação daquele trabalho.

O cilindro que diziam não poder ser calandrado

Os cilindros eram produzidos por calandragem de chapa laminada, com um método que eles próprios tinham descoberto. Pelos métodos de calandragem conhecidos, considerava-se impossível curvar aquela espessura de parede a um diâmetro tão pequeno.

Uma empresa europeia de prensas hidráulicas encomendou um cilindro de prensa com 2.000 mm de curso e 600 ton de força. Com a fabricação já em curso, um dos engenheiros da empresa telefonou preocupado: tinham feito as contas e concluído que aquilo não era possível. A resposta foi que aqueles cilindros vinham sendo feitos por esse método havia trinta anos. O cilindro foi feito e enviado.

“Cometemos erros, mas não tivemos medo e não demos um passo atrás. Nunca dissemos: ‘Isto nem na Europa se faz, havemos nós de fazer?’ Não tenham medo do que é novo e diferente.”

“Só o senhor Ali Şükrü resolve o seu problema”

Um dia, um antigo cliente contou como estava satisfeito com a sua prensa e saiu. O outro visitante que esperava na sala não era conhecido: era um oficial na reserva que procurava uma solução para a produção de material de proteção em compósito para o exército turco.

Quando lhe perguntaram “Como nos encontrou?”, respondeu: “Onde quer que eu fosse, diziam-me ‘só o senhor Ali Şükrü resolve o seu problema’. E a conversa a que acabei de assistir explica bem a razão.”

Foi assim que começou a tecnologia de prensas usada na produção de placas de proteção e capacetes militares de base compósita.

Hadımköy e três gerações

Na construção das instalações de Hadımköy, os filhos seguiram o modelo do pai. Ali Erdem e Cem estavam na oficina desde as férias de verão da escola primária: “O nosso recreio era a oficina, os nossos brinquedos eram peças de metal.” Os dois formaram-se em engenharia mecânica.

Ali Şükrü Koçan tinha apenas a escola primária. Os engenheiros que vinham fazer encomendas perguntavam em que escola se tinha formado e ficavam surpreendidos ao ouvir a resposta. Formou um grande número de aprendizes, mestres e engenheiros.