D’un apprenti de Karaköy à trois générations de fabrication de presses

Un apprenti à Karaköy

Ali Şükrü Koçan est né en 1933 à Derepazarı, dans la province de Rize. Il perd son père et sa sœur de la tuberculose ; sa mère tente de faire vivre la famille en confectionnant des sacs en papier qu’elle vend au marché. Lorsqu’il prend la route pour installer la famille à Istanbul, il a douze ans.

Au chantier de radoub de Karaköy, il devient apprenti chez un tourneur qui répare des bateaux et des moteurs de bateau. Ce sont ces moteurs qui, dans les langues occidentales, ont donné son nom au mot « ingénierie » — l’école du mécanicien formé sur le tas. À dix-sept ans, il est un ouvrier reconnu du chantier ; c’est là aussi, dans les forges voisines, qu’il apprend à forger et à mettre en forme le fer.

Son dernier travail auprès de son maître consiste à remettre en état, moteur et système de levage compris, un navire réformé par l’armée, puis à le remettre à flot. Lorsqu’il livre le travail, ses préparatifs sont depuis longtemps achevés : son maître l’accompagne en larmes jusqu’à la gare.

Il a appris la langue avant de partir

Quand il décide de partir en Allemagne, il travaille à l’atelier le jour et suit des cours d’allemand le soir. Il entre dans une usine de machines-outils ; l’ouvrier reconnu du chantier de radoub y est longtemps cantonné à des tâches d’apprenti. Il ne s’en formalise pas.

Il travaille au tour, à la fraiseuse, à l’aléseuse et au montage — ce qui n’était pas courant là-bas. Il devient rapidement l’homme que l’on appelle pour les heures supplémentaires dans cette usine de 700 personnes ; à cause des modifications qu’il apportait sans rien demander à personne pour faciliter le travail, son nom est affiché au tableau d’honneur sans même qu’il en soit informé.

Trois ans plus tard, il quitte l’usine pour partir aux États-Unis. Il revient en Turquie voir sa famille, se marie en 1963 et ne repart jamais. L’ami avec lequel il devait partir lui enverra, des années après, une carte postale représentant un pont.

Naissance d’Öz-Koç

Avec son ami d’enfance Ahmet Özer, il se met au travail dans un atelier de 60 m² ; le nom de l’entreprise vient des deux noms de famille. L’objectif était de produire des articles en plastique et, pour cela, ils commencent à construire une machine d’injection.

La machine n’est pas terminée qu’elle trouve déjà preneur. « On s’en refera une », se disent-ils, et ils la vendent. La suivante est vendue elle aussi, puis la suivante. ÖZKOÇ n’est jamais devenue plasturgiste — elle est devenue constructeur de machines.

En peu de temps, ils s’installent dans un local de 300 m². Dans la pénurie de ces années-là, même les boulons et les écrous se trouvaient à la ferraille et les délais de livraison atteignaient deux ans. « Nous travaillions jusqu’au milieu de la nuit. Avons-nous gagné beaucoup d’argent pour autant ? Non. »

Le premier clapet de pré-remplissage turc

La vaisselle de cuisine en mélamine était alors à la mode, mais les presses du marché manquaient de rendement. Pour faire descendre vite le coulisseau, on employait d’énormes pompes — alors qu’une petite pompe suffisait pour comprimer la mélamine.

« On savait qu’il existait en Occident une chose appelée clapet de pré-remplissage, mais qu’est-ce que c’était, comment cela fonctionnait-il ? Comment l’aurais-je su ? Je me suis mis à chercher. » Après des mois de tâtonnements, il réalise le clapet : la gravité suffit désormais à la descente du coulisseau et les grosses pompes sortent du circuit. La source le consigne comme le premier clapet de pré-remplissage de fabrication turque — non pas une copie.

Le résultat était mesurable : là où la meilleure presse du marché donnait 2 pièces par cycle, la presse ÖZKOÇ en donnait d’abord 8, puis 16. En quelques années, la vaisselle en mélamine est passée des rayons des magasins de luxe aux étals des marchés. La même conception de clapet est encore utilisée aujourd’hui. « Beaucoup de constructeurs de presses l’ont copiée. Qu’ils le fassent, tant pis — c’est le destin et la responsabilité de celui qui ouvre la voie. »

La première presse part à l’étranger

La première exportation se fait vers un pays voisin. Ils font fabriquer par un menuisier la caisse destinée à recevoir la presse ; la caisse se disloque au moment du chargement sur le camion et c’est à grand-peine qu’ils reposent la presse à terre.

« Nous avons fait la machine, nous allions l’exporter, mais nous n’avons pas su faire une caisse. »

Güneşli : l’usine bâtie de ses propres mains

Il achète le terrain et conçoit lui-même le bâtiment, en visitant les bâtiments d’entreprises qu’il connaissait. Charpente métallique, poteaux, fermes, ponts roulants, cadres, et jusqu’aux portes en acier — tout a été fabriqué à l’atelier de Rami et transporté par camion. Il n’y avait ni grue ni argent pour en louer une.

À cinq heures, il quittait le travail et partait sur le chantier avec ses enfants. Ali Erdem et Cem, alors à l’école primaire et au collège, ont aidé leur père au montage et à la soudure.

La nouvelle route ouverte passant 5 m en contrebas de l’entrée de l’usine, le déménagement a dû attendre : le bâtiment n’a été occupé qu’en 1986.

Presses d’emboutissage et fond thermique

Avec la généralisation des ustensiles en acier, il a fallu des presses d’emboutissage. Il applique le clapet de pré-remplissage à ces presses aussi et, là encore, l’écart se mesure en chiffres : « Avec les presses de l’époque, on pouvait produire au plus 800 bols en inox. Notre machine, elle, en produisait 2 500. »

Le collage d’aluminium sur le fond des ustensiles — ce que l’on appelle aujourd’hui le fond thermique — était alors un travail que personne ne maîtrisait ; les méthodes venues d’Europe coûtaient cher. Bien que ce ne fût pas son domaine, il s’y est intéressé et a été convaincu que la chose était réalisable sous chaleur et sous pression, avec une presse hydraulique.

« Mon père rapportait les échantillons qu’il avait pressés dans la journée à l’atelier ; nous les chauffions sur le poêle et les refroidissions dans l’eau. Le soir, jusqu’au coucher, c’était notre occupation. » En un an, il a trouvé par tâtonnements la méthode, les paramètres et la structure de la matrice. Les opérations de collage de fond pratiquées aujourd’hui dans le secteur sont la suite de ce travail.

Le vérin qu’on disait « impossible à rouler »

Les vérins étaient fabriqués, selon une méthode qu’ils avaient mise au point eux-mêmes, en roulant de la tôle laminée. Avec les méthodes de roulage connues, on tenait pour impossible de rouler une telle épaisseur à un diamètre aussi faible.

Un constructeur européen de presses hydrauliques a commandé un vérin de presse de 600 ton avec une course de 2 000 mm. Alors que la fabrication était en cours, l’un des ingénieurs de cette entreprise a appelé, inquiet : ils avaient fait le calcul et conclu que c’était impossible. La réponse a été que ces vérins étaient fabriqués ainsi depuis trente ans. Le vérin a été fabriqué et expédié.

« Nous avons commis des erreurs, mais nous n’avons pas eu peur, nous n’avons pas reculé. Nous n’avons jamais dit : “Cela ne se fait même pas en Europe, ce n’est pas à nous de le faire.” N’ayez pas peur de ce qui est nouveau et différent. »

« Il n’y a qu’Ali Şükrü Bey pour régler votre affaire »

Un jour, un ancien client est venu dire à quel point il était satisfait de sa presse, puis il est reparti. L’autre visiteur qui attendait dans la pièce n’était pas une connaissance : c’était un officier à la retraite qui cherchait une solution pour produire des matériaux de protection composites destinés à l’armée turque.

À la question « Comment nous avez-vous trouvés ? », il a répondu ceci : « Partout où je suis allé, on m’a dit : “Il n’y a qu’Ali Şükrü Bey pour régler votre affaire.” Et la conversation dont je viens d’être témoin explique bien pourquoi on me l’a dit. »

C’est ainsi qu’a commencé la technologie de presse utilisée pour la production de plaques de protection et de casques à base de composites.

Hadımköy et trois générations

Sur le chantier du site de Hadımköy, les enfants ont suivi le modèle de leur père. Depuis les vacances d’été de l’école primaire, Ali Erdem et Cem étaient à l’atelier : « Notre terrain de jeu, c’était l’atelier ; nos jouets, des pièces métalliques. » Tous deux sont devenus ingénieurs mécaniciens.

Ali Şükrü Koçan n’avait que le certificat d’études primaires. Les ingénieurs qui venaient passer commande lui demandaient de quelle école il était diplômé et s’étonnaient en entendant la réponse. Il a formé de nombreux apprentis, ouvriers qualifiés et ingénieurs.