De aprendiz en Karaköy a tres generaciones fabricando prensas

Un aprendiz en Karaköy

Ali Şükrü Koçan nació en 1933 en Derepazarı, Rize. Perdió a su padre y a su hermana por tuberculosis; su madre trataba de salir adelante haciendo bolsas de papel y vendiéndolas en el mercado. Cuando se puso en camino para que la familia se afincara en Estambul tenía doce años.

En el varadero de Karaköy entró de aprendiz con un tornero que reparaba barcos y motores marinos. Eran los motores que dan nombre a la palabra «ingeniería» en las lenguas occidentales: la escuela del mecánico formado en el taller. A los diecisiete años era un maestro conocido en el varadero; también allí, en las herrerías vecinas, aprendió a forjar y a conformar el hierro.

Su último trabajo junto a su maestro fue reacondicionar un barco que el ejército había dado de baja —motor y sistema de grúas incluidos— y volver a ponerlo a flote. Cuando entregó el trabajo ya lo tenía todo preparado: su maestro lo despidió entre lágrimas en la estación de tren.

Antes de irse aprendió el idioma

Cuando decidió irse a Alemania, trabajaba de día en el taller y por las noches iba a clases de alemán. Entró en una fábrica de máquinas herramienta; al maestro conocido del varadero lo tuvieron mucho tiempo haciendo solo de aprendiz. No se lo tomó a mal.

Trabajó en el torno, en la fresadora, en la mandrinadora y en el montaje: allí eso no era habitual. En poco tiempo se convirtió en el hombre al que se recurría en las horas extra de una fábrica de 700 personas; por los cambios que hacía sin preguntar a nadie para facilitar el trabajo, colgaron su nombre en el cuadro de honor sin que él siquiera lo supiera.

Tres años después se marchó con la intención de irse a América. Vino a Turquía a ver a su familia, se casó en 1963 y ya no se fue nunca. El amigo con el que había planeado marcharse le envió años después una postal con la foto de un puente.

Nace Öz-Koç

Se pusieron a trabajar con su amigo de la infancia Ahmet Özer en un taller de 60 m²: el nombre de la empresa salió de los dos apellidos. La idea era fabricar artículos de plástico y para ello empezaron a construir una máquina de inyección.

Antes de terminar la máquina ya le había salido comprador. «Ya nos haremos otra», dijeron, y la vendieron. La siguiente también se vendió, y la siguiente. ÖZKOÇ nunca llegó a ser fabricante de plástico: se convirtió en fabricante de máquinas.

En poco tiempo pasaron a un local de 300 m². En la escasez de aquellos años hasta los tornillos y las tuercas se sacaban de la chatarra, y los plazos de entrega llegaban a los dos años. «Trabajábamos hasta medianoche. ¿Y ganamos mucho dinero? No.»

La primera válvula de prellenado de fabricación nacional

En aquellos años el menaje de melamina estaba de moda, pero las prensas del mercado eran poco eficientes. Para bajar deprisa el carro se empleaban bombas enormes, cuando para comprimir la melamina bastaba con una bomba pequeña.

«Se sabía que en Occidente existía algo llamado válvula de prellenado, pero qué era y cómo funcionaba, ¿de dónde iba yo a saberlo? Me puse a investigar.» Tras meses de ensayo y error construyó la válvula: para el descenso del carro bastaba la gravedad y las bombas grandes quedaban fuera del circuito. La fuente lo registra como la primera válvula de prellenado de fabricación nacional, no como una copia.

El resultado se podía medir: la mejor prensa del mercado daba 2 piezas por ciclo; la prensa de ÖZKOÇ daba primero 8 y luego 16 piezas. En pocos años el artículo de melamina bajó de los estantes de las tiendas de lujo a los puestos del mercado. Ese mismo diseño de válvula se sigue utilizando hoy. «Muchos fabricantes de prensas lo copiaron. Da igual, que lo hagan: es el destino y la responsabilidad de quien va por delante.»

La primera prensa al extranjero

La primera exportación fue a un país vecino. El cajón para meter la prensa se lo encargaron a un carpintero; el cajón se deshizo al cargarlo en el camión y bajaron la prensa al suelo a duras penas.

«Hicimos la máquina, íbamos a exportarla, y no fuimos capaces de hacer un cajón.»

Güneşli: la fábrica con sus propias manos

Compró el terreno y proyectó él mismo el edificio, recorriendo las naves de empresas conocidas. La estructura de acero, los pilares, las cerchas, los puentes grúa, los marcos e incluso las puertas de acero: todo se fabricó en el local de Rami y se llevó en camión. No había grúa ni dinero para alquilar una.

Salía del trabajo a las cinco de la tarde y se iba a la obra con sus hijos. Ali Erdem y Cem, que estaban en primaria y secundaria, ayudaron a su padre en el montaje y en la soldadura.

Cuando la carretera recién abierta dejó la entrada de la fábrica 5 m más abajo, la mudanza tuvo que esperar: se entró en el edificio en 1986.

Prensas de embutición y fondo térmico

Cuando se generalizó la fabricación de ollas de acero hicieron falta prensas de embutición. Aplicó también a ellas la válvula de prellenado y la diferencia volvió a medirse con números: «Con las prensas de entonces, de un bol de acero inoxidable se podían prensar como mucho 800 unidades. Nuestra máquina prensaba 2.500 unidades de ese mismo bol.»

Pegar aluminio al fondo de la olla —lo que hoy se llama fondo térmico— era en aquellos años un trabajo que nadie conocía; los métodos que llegaban de Europa eran caros. Aunque no era propiamente su campo, le picó la curiosidad y creyó que podía hacerse con una prensa hidráulica, bajo calor y presión.

«Mi padre traía las muestras que prensaba de día en el taller, las calentábamos sobre la estufa y las enfriábamos en agua; por las noches, hasta la hora de acostarnos, ese era nuestro trabajo.» En un año dio, por ensayo y error, con el método, los parámetros y la estructura de la matriz. Los procesos de pegado de fondos que hoy se hacen en el sector son la continuación de aquel trabajo.

El cilindro que «no se podía curvar»

Los cilindros se fabricaban curvando chapa laminada con un método que habían ideado ellos mismos. Con los métodos de curvado conocidos se daba por sentado que ese espesor no podía curvarse a un diámetro tan pequeño.

Una empresa europea de prensas hidráulicas encargó un cilindro de prensa de 2.000 mm de carrera y 600 ton de fuerza. Mientras la fabricación seguía su curso, uno de los ingenieros de la empresa llamó preocupado: habían hecho los cálculos y habían concluido que aquello no era posible. La respuesta fue que esos cilindros llevaban treinta años haciéndose con ese método. El cilindro se fabricó y se envió.

«Cometimos errores, pero no tuvimos miedo ni dimos marcha atrás. No dijimos: “esto no se hace ni en Europa, ¿nos va a tocar a nosotros hacerlo?”. No tengáis miedo de lo nuevo y de lo distinto.»

«Tu problema solo te lo resuelve Ali Şükrü Bey»

Un día un cliente antiguo pasó a contar lo satisfecho que estaba con su prensa y se marchó. El otro visitante que esperaba en la sala no era conocido: era un oficial retirado que buscaba una solución para fabricar material de protección de materiales compuestos para el ejército turco.

Cuando le preguntaron «¿cómo nos ha encontrado?», su respuesta fue: «Fuera donde fuera me decían: “tu problema solo te lo resuelve Ali Şükrü Bey”. Por qué lo decían me lo acaba de explicar la conversación que acabo de presenciar.»

Así empezó la tecnología de prensas que se emplea en la fabricación de placas de protección de material compuesto y de cascos balísticos.

Hadımköy y tres generaciones

En la construcción de la planta de Hadımköy los hijos siguieron el modelo del padre. Ali Erdem y Cem estaban en el taller desde las vacaciones de verano de la escuela primaria: «Nuestro patio de juegos era el taller y nuestros juguetes, piezas de metal.» Los dos se hicieron ingenieros mecánicos.

Ali Şükrü Koçan solo tenía estudios primarios. Los ingenieros que venían a hacer un pedido le preguntaban en qué escuela se había formado y se sorprendían al oír la respuesta. Formó a numerosos aprendices, maestros e ingenieros.