Od ucznia w Karaköy do trzech pokoleń producentów pras

Uczeń w Karaköy

Ali Şükrü Koçan urodził się w 1933 roku w Derepazarı w prowincji Rize. Ojca i siostrę stracił z powodu gruźlicy; matka próbowała utrzymać rodzinę, sklejając papierowe torebki i sprzedając je na targu. Gdy wyruszył w drogę, by rodzina mogła zaczepić się w Stambule, miał dwanaście lat.

W stoczni remontowej w Karaköy został uczniem u tokarza naprawiającego statki i silniki okrętowe. To właśnie od silników wzięło w językach zachodnich nazwę słowo oznaczające inżynierię — były one szkołą mechanika-samouka. W wieku siedemnastu lat był już uznanym majstrem w stoczni; w sąsiednich kuźniach nauczył się tam także kucia i kształtowania żelaza.

Ostatnim zleceniem u jego majstra był remont wycofanego przez wojsko na złom statku — wraz z silnikiem i układem dźwigowym — oraz ponowne wodowanie go. Gdy oddał tę pracę, był już od dawna spakowany: majster ze łzami w oczach pożegnał go na dworcu kolejowym.

Nauczył się języka, zanim wyjechał

Gdy postanowił wyjechać do Niemiec, w dzień pracował w warsztacie, a wieczorami chodził na kurs niemieckiego. Zatrudnił się w fabryce obrabiarek; uznanemu majstrowi ze stoczni długo pozwalano wykonywać tam wyłącznie prace ucznia. Nie obraził się.

Pracował na tokarce, na frezarce, na wytaczarce i przy montażu — a nie było to tam praktyką powszechną. Wkrótce stał się w liczącej 700 osób fabryce człowiekiem poszukiwanym na nadgodziny; za zmiany, które bez pytania kogokolwiek wprowadzał, by ułatwić pracę, wywieszono jego nazwisko na liście honorowej — nawet o tym nie wiedział.

Po trzech latach odszedł, by wyjechać do Ameryki. Przyjechał do Turcji odwiedzić rodzinę, w 1963 roku się ożenił i już nigdy nie wyjechał. Kolega, z którym planował podróż, przysłał mu po latach pocztówkę ze zdjęciem mostu.

Powstaje Öz-Koç

Wraz z przyjacielem z dzieciństwa Ahmetem Özerem zabrali się do pracy w warsztacie o powierzchni 60 m²; nazwa firmy powstała z ich dwóch nazwisk. Celem była produkcja wyrobów z tworzyw sztucznych i właśnie po to zaczęli budować wtryskarkę.

Maszyna znalazła nabywcę, zanim została ukończona. „Zrobimy sobie następną” — powiedzieli i sprzedali ją. Następna też została sprzedana, i kolejna. ÖZKOÇ nigdy nie został przetwórcą tworzyw — został producentem maszyn.

Wkrótce przenieśli się do warsztatu o powierzchni 300 m². W ówczesnych niedostatkach nawet śruby i nakrętki zdobywano ze złomu, a terminy dostaw sięgały dwóch lat. „Pracowaliśmy do późnej nocy. I co, dużo zarobiliśmy? Nie.”

Pierwszy krajowy zawór wstępnego napełniania

W tamtych latach modne były melaminowe naczynia kuchenne, ale prasy dostępne na rynku były mało wydajne. Do szybkiego opuszczania suwaka używano ogromnych pomp — tymczasem do sprasowania melaminy wystarczała mała pompa.

„Wiedziano, że na Zachodzie istnieje coś takiego jak zawór wstępnego napełniania, ale czym jest i jak działa — skąd miałem wiedzieć. Zacząłem szukać.” Po trwających miesiącami próbach i błędach zbudował zawór: do opuszczania suwaka wystarczała grawitacja, a duże pompy wypadały z układu. Źródła odnotowują to jako pierwszy krajowy zawór wstępnego napełniania — nie kopię.

Wynik dawał się zmierzyć: gdy najlepsza prasa na rynku dawała 2 wyroby w jednym cyklu, prasa ÖZKOÇ dawała najpierw 8, a potem 16. W ciągu kilku lat wyroby melaminowe zeszły z półek luksusowych sklepów na targowe stragany. Ten sam projekt zaworu jest używany do dziś. „Wielu producentów pras go skopiowało. Trudno, niech kopiują — taki jest los i taka odpowiedzialność pioniera.”

Pierwsza prasa za granicę

Pierwszy eksport trafił do sąsiedniego kraju. Skrzynię na prasę zlecili stolarzowi; skrzynia rozpadła się przy załadunku na ciężarówkę i z trudem opuścili prasę na ziemię.

„Zbudowaliśmy maszynę i mamy ją eksportować, a nie potrafiliśmy zrobić skrzyni.”

Güneşli: fabryka własnymi rękami

Kupił działkę, a projekt budynku wykonał sam, obchodząc hale znajomych firm. Konstrukcja stalowa, słupy, wiązary, belki podsuwnicowe, ramy, a nawet stalowe drzwi — wszystko powstało w warsztacie w Rami i zostało przewiezione ciężarówką. Nie było ani dźwigu, ani pieniędzy, by go wynająć.

O piątej po południu kończył pracę i jechał z dziećmi na budowę. Ali Erdem i Cem, wtedy w wieku szkoły podstawowej i średniej, pomagali ojcu przy montażu i spawaniu.

Gdy nowo otwarta droga przecięła wjazd do fabryki 5 m niżej, przeprowadzka musiała poczekać: do budynku wprowadzono się w 1986 roku.

Prasy do głębokiego tłoczenia i dno termiczne

Gdy produkcja stalowych garnków się upowszechniła, potrzebne stały się prasy do głębokiego tłoczenia. Zawór wstępnego napełniania zastosował także w tych prasach i różnicę znów zmierzono liczbami: „Miskę ze stali nierdzewnej ówczesnymi prasami można było wytłoczyć w najwyżej 800 sztukach. Nasza maszyna tłoczyła tej samej miski 2.500 sztuk.”

Łączenie aluminium z dnem garnka — dziś znane jako dno termiczne — było wtedy zajęciem, którego nikt nie znał; metody sprowadzane z Europy były drogie. Choć nie była to jego dziedzina, zaciekawiło go to i uwierzył, że da się to wykonać prasą hydrauliczną pod działaniem ciepła i nacisku.

„Ojciec przynosił próbki wytłoczone w ciągu dnia w warsztacie, a my grzaliśmy je na piecu i studziliśmy w wodzie; wieczorami zajmowaliśmy się tym aż do snu.” W ciągu roku metodą prób i błędów ustalił sposób, parametry i budowę tłocznika. Wykonywane dziś w branży procesy łączenia den są kontynuacją tamtej pracy.

Siłownik, którego „nie da się zwinąć”

Siłowniki produkowano przez zwijanie walcowanej blachy metodą, którą wypracowali sami. Znanymi metodami zwijania taka grubość ścianki uchodziła za niemożliwą do zwinięcia na tak małą średnicę.

Europejska firma produkująca prasy hydrauliczne zamówiła siłownik prasy o skoku 2.000 mm i nacisku 600 ton. W trakcie produkcji jeden z inżynierów tej firmy zadzwonił zaniepokojony: przeliczyli to i uznali, że jest to niemożliwe. Odpowiedź brzmiała, że takie siłowniki wykonuje się tą metodą od trzydziestu lat. Siłownik został wykonany i wysłany.

„Popełnialiśmy błędy, ale się nie baliśmy i nie cofaliśmy. Nie mówiliśmy: »Tego nie robią nawet w Europie, to czy my mamy to zrobić?«. Nie bójcie się tego, co nowe i inne.”

„Twoją sprawę załatwi tylko pan Ali Şükrü”

Pewnego dnia dawny klient opowiedział, jak bardzo jest zadowolony ze swojej prasy, i wyszedł. Drugi gość czekający w pokoju nie był znajomy: był to emerytowany oficer szukający rozwiązania dla produkcji kompozytowych materiałów ochronnych dla tureckiej armii.

Na pytanie „Skąd nas Pan znalazł?” odpowiedział tak: „Gdziekolwiek poszedłem, mówiono mi: »twoją sprawę załatwi tylko pan Ali Şükrü«. Dlaczego tak mówili, wyjaśnia zresztą rozmowa, której przed chwilą byłem świadkiem.”

Tak zaczęła się technologia pras stosowana w produkcji płyt ochronnych na bazie kompozytów oraz hełmów.

Hadımköy i trzy pokolenia

Przy budowie zakładu w Hadımköy dzieci poszły wzorem ojca. Ali Erdem i Cem bywali w warsztacie od czasu wakacji w szkole podstawowej: „Naszym placem zabaw był warsztat, a zabawkami metalowe części.” Obaj zostali inżynierami mechanikami.

Ali Şükrü Koçan miał wykształcenie podstawowe. Inżynierowie przyjeżdżający ze zleceniami pytali, jaką ukończył szkołę, i słysząc odpowiedź, byli zdumieni. Wykształcił wielu uczniów, majstrów i inżynierów.