От ученика в Каракёе до трёх поколений прессостроителей

Ученик в Каракёе

Али Шюкрю Кочан родился в 1933 году в Дерепазары, провинция Ризе. Отца и сестру он потерял из-за туберкулёза; мать зарабатывала на жизнь, клея бумажные пакеты и продавая их на рынке. Когда семья двинулась в Стамбул, чтобы удержаться на плаву, ему было двенадцать лет.

На каракёйской верфи он стал учеником токаря, ремонтировавшего суда и судовые двигатели. Именно от этих двигателей происходит слово, обозначающее инженерное дело в западных языках, — школа механика-самоучки. В семнадцать лет он был на верфи известным мастером; там же, у соседних кузниц, он научился ковке и формовке металла.

Последней работой у его наставника стал списанный военными корабль, который нужно было отремонтировать вместе с двигателем и крановой системой и снова спустить на воду. Когда работа была сдана, его собственные сборы были уже давно закончены: наставник со слезами провожал его на вокзале.

Язык он выучил ещё до отъезда

Решив уехать в Германию, днём он работал в мастерской, а вечерами ходил на курсы немецкого. Устроился на завод, выпускавший станки; известного мастера с верфи там долго держали на положении ученика. Он не обиделся.

Он работал и на токарном, и на фрезерном, и на расточном станке, и на сборке — там это было делом непривычным. Вскоре он стал человеком, которого на заводе в 700 работников звали на сверхурочные; за изменения, которые он вносил ни у кого не спрашивая, чтобы облегчить работу, его имя, без его ведома, повесили на доску почёта.

Через три года он уволился, чтобы уехать в Америку. Приехал в Турцию повидать семью, в 1963 году женился и больше не уехал. Друг, с которым они собирались ехать вместе, много лет спустя прислал ему открытку с видом моста.

Рождение Öz-Koç

Вместе с другом детства Ахметом Озером они взялись за дело в мастерской площадью 60 m²; название фирмы сложилось из двух фамилий. Задумано было производство пластмассовых изделий, и для этого они начали строить литьевую машину.

Покупатель нашёлся ещё до того, как машина была закончена. «Себе сделаем другую», — сказали они и продали её. Продали и следующую, и ту, что была после неё. Пластмассовым производителем ÖZKOÇ так и не стал — он стал машиностроителем.

Вскоре они перебрались в помещение площадью 300 m². В условиях тогдашнего дефицита даже болт с гайкой находили среди металлолома, а сроки поставки доходили до двух лет. «Работали до полуночи. И что, много ли мы заработали? Нет».

Первый отечественный наполнительный клапан

В те годы меламиновая кухонная посуда была в моде, но прессы на рынке работали неэффективно. Чтобы быстро опустить ползун, использовались огромные насосы — хотя для сжатия меламина хватало и небольшого насоса.

«Было известно, что на Западе есть такая вещь, как наполнительный клапан, но что это и как работает — откуда мне знать. Начал разбираться». После многих месяцев проб и ошибок он сделал клапан: для опускания ползуна хватало силы тяжести, а большие насосы выводились из работы. Источник фиксирует это как первый отечественный наполнительный клапан — не копию.

Результат поддавался измерению: лучший пресс на рынке давал за цикл 2 изделия, а пресс ÖZKOÇ — сначала 8, затем 16. За несколько лет меламиновая посуда спустилась с полок дорогих магазинов на рыночный прилавок. Та же конструкция клапана используется и сегодня. «Многие производители прессов её скопировали. Пусть, ничего страшного — такова судьба и ответственность первопроходца».

Первый пресс за рубеж

Первая экспортная поставка ушла в соседнюю страну. Ящик для пресса заказали столяру; когда ящик грузили на грузовик, он развалился, и пресс с трудом опустили на землю.

«Машину сделали, вывозить будем, а ящик сделать не смогли».

Гюнешли: завод — своими руками

Он купил участок, а проект здания сделал сам, объехав постройки знакомых фирм. Стальной каркас, стойки, фермы, крановые балки, рамы и даже стальные двери — всё изготавливалось в мастерской в Рами и перевозилось грузовиком. Не было ни крана, ни денег на его аренду.

В пять вечера он уходил с работы и ехал на стройку с детьми. Али Эрдем и Джем, тогда ученики начальной и средней школы, помогали отцу на сборке и на сварке.

Когда новая дорога прошла на 5 m ниже въезда на завод, переезд пришлось отложить: в здание вошли в 1986 году.

Вытяжные прессы и термическое дно

С распространением производства стальной посуды понадобились вытяжные прессы. Наполнительный клапан он применил и здесь, и разница снова была измерена числом: «Одну миску из нержавеющей стали на тогдашних прессах можно было отштамповать не более 800 раз. Наша машина давала из той же миски 2.500 штук».

Приварка алюминия ко дну кастрюли — то, что сегодня называют термическим дном, — в те годы была делом, которого никто не знал; методы, приходившие из Европы, стоили дорого. Хотя это и не считалось его областью, ему стало интересно, и он поверил, что это можно сделать на гидравлическом прессе под действием тепла и давления.

«Отец приносил образцы, отпрессованные днём в мастерской, мы грели их на печи и охлаждали в воде; вечерами до самого сна мы занимались этим». За год он методом проб и ошибок нашёл и способ, и параметры, и конструкцию штампа. Операции приварки дна, выполняемые в отрасли сегодня, — продолжение той работы.

Цилиндр, который «невозможно свальцевать»

Цилиндры изготавливались вальцовкой катаного листа по способу, который они нашли сами. По известным способам вальцовки такую толщину стенки считалось невозможным свернуть в столь малый диаметр.

Европейская фирма — производитель гидравлических прессов заказала цилиндр пресса усилием 600 ton с ходом 2.000 mm. Пока шло изготовление, один из инженеров этой фирмы обеспокоенно позвонил: они произвели расчёты и решили, что это невозможно. Ответ был таков: эти цилиндры делаются этим способом уже тридцать лет. Цилиндр был изготовлен и отправлен.

«Ошибки у нас были, но мы не боялись и не отступали. Мы не говорили: „Этого даже в Европе не делают, нам ли за это браться“. Не бойтесь нового и непривычного».

«Ваш вопрос может решить только Али Шюкрю бей»

Однажды старый заказчик зашёл рассказать, насколько он доволен своим прессом, и ушёл. Другой посетитель, ждавший в кабинете, был человеком незнакомым: отставной офицер, искавший решение для производства композитных материалов защиты для турецкой армии.

На вопрос «Как вы нас нашли?» он ответил так: «Куда бы я ни пришёл, мне говорили: „Ваш вопрос может решить только Али Шюкрю бей“. А почему они так говорили, объясняет разговор, свидетелем которого я только что стал».

Так началась технология прессования, применяемая в производстве защитных плит и шлемов на композитной основе.

Хадымкёй и три поколения

На строительстве площадки в Хадымкёе дети следовали примеру отца. Али Эрдем и Джем были в мастерской с летних каникул начальной школы: «Нашей игровой площадкой была мастерская, а игрушками — металлические детали». Оба стали инженерами-механиками.

Али Шюкрю Кочан окончил только начальную школу. Инженеры, приезжавшие размещать заказ, спрашивали, какое учебное заведение он окончил, и, услышав ответ, удивлялись. Он воспитал множество учеников, мастеров и инженеров.