Da un apprendista di Karaköy a tre generazioni di costruttori di presse

Un apprendista a Karaköy

Ali Şükrü Koçan nacque nel 1933 a Derepazarı, nella provincia di Rize. Perse il padre e la sorella per la tubercolosi; la madre tirava avanti fabbricando sacchetti di carta e vendendoli al mercato. Quando partì perché la famiglia potesse mettere radici a Istanbul aveva dodici anni.

Al cantiere di carenaggio di Karaköy entrò come apprendista presso un tornitore che riparava navi e motori marini. Erano motori come questi a dare il nome, nelle lingue occidentali, alla parola “ingegneria” — la scuola del meccanico venuto dalla gavetta. A diciassette anni era un artigiano conosciuto in tutto il cantiere; nelle vicine botteghe dei fabbri imparò anche la fucinatura e la formatura del ferro.

L’ultimo lavoro accanto al suo maestro fu la revisione di una nave dismessa dalle forze armate, motore e sistema di sollevamento compresi, per rimetterla a galla. Quando consegnò il lavoro, i suoi preparativi erano già pronti da tempo: il maestro lo accompagnò alla stazione ferroviaria con le lacrime agli occhi.

Prima di partire imparò la lingua

Quando decise di andare in Germania, di giorno lavorava in officina e di sera seguiva un corso di tedesco. Entrò in una fabbrica di macchine utensili; all’artigiano conosciuto del cantiere di Karaköy fecero fare a lungo soltanto l’apprendista. Non se ne offese.

Lavorò al tornio, alla fresa, all’alesatrice e al montaggio — cosa per nulla consueta da quelle parti. In breve tempo divenne l’uomo che la fabbrica da 700 persone cercava per gli straordinari; per le modifiche che introduceva senza chiedere a nessuno, pur di semplificare il lavoro, affissero il suo nome nell’albo d’onore senza che lui ne sapesse nulla.

Tre anni dopo se ne andò per trasferirsi in America. Tornò in Turchia per vedere la famiglia, nel 1963 si sposò e non ripartì più. L’amico con cui aveva progettato di partire gli mandò, anni dopo, una cartolina con la fotografia di un ponte.

Nasce Öz-Koç

Con l’amico d’infanzia Ahmet Özer si misero al lavoro in un’officina di 60 m²; il nome dell’azienda venne dai due cognomi. L’intenzione era produrre articoli in plastica e per questo cominciarono a costruire una macchina per lo stampaggio a iniezione.

La macchina trovò un compratore prima ancora di essere finita. “Un’altra ce la rifacciamo”, si dissero, e la vendettero. Anche la successiva fu venduta, e quella dopo ancora. ÖZKOÇ non riuscì mai a diventare un’azienda di materie plastiche — divenne un costruttore di macchine.

In poco tempo passarono in un capannone di 300 m². Nella penuria di quegli anni si recuperavano dai rottami perfino bulloni e dadi, e i tempi di consegna arrivavano a due anni. “Lavoravamo fino a notte fonda. E allora, abbiamo guadagnato tanto? No.”

La prima valvola di preriempimento di produzione turca

In quegli anni gli articoli da cucina in melamina erano di moda, ma le presse sul mercato erano poco efficienti. Per far scendere velocemente la slitta si usavano pompe enormi — mentre per comprimere la melamina bastava una pompa piccola.

“Si sapeva che in Occidente esisteva una cosa chiamata valvola di preriempimento, ma che cosa fosse e come funzionasse, come potevo saperlo? Mi misi a studiarla.” Dopo mesi di tentativi ed errori realizzò la valvola: per la discesa della slitta bastava la gravità e le grosse pompe uscivano dal circuito. Le fonti la registrano come la prima valvola di preriempimento di produzione turca — non una copia.

Il risultato era misurabile: mentre la migliore pressa sul mercato dava 2 pezzi per ciclo, la pressa ÖZKOÇ ne dava prima 8, poi 16. Nel giro di pochi anni gli articoli in melamina scesero dagli scaffali dei negozi di lusso ai banchi del mercato. Lo stesso progetto di valvola è tuttora in uso. “Molti costruttori di presse l’hanno copiata. Pazienza, che la copino pure — è il destino e la responsabilità di chi apre la strada.”

La prima pressa all’estero

La prima esportazione fu verso un paese confinante. La cassa in cui mettere la pressa la fecero costruire da un falegname; mentre veniva caricata sul camion la cassa si sfasciò e la pressa fu calata a terra a fatica.

“La macchina l’abbiamo costruita, la stiamo esportando, ma una cassa non siamo riusciti a farla.”

Güneşli: la fabbrica costruita con le proprie mani

Comprò il terreno e progettò lui stesso l’edificio, visitando i capannoni delle aziende che conosceva. Struttura in acciaio, pilastri, capriate, vie di corsa dei carriponte, telai e perfino le porte in acciaio — tutto fu prodotto nell’officina di Rami e trasportato con il camion. Non c’era una gru, né i soldi per noleggiarne una.

Alle cinque del pomeriggio usciva dal lavoro e andava al cantiere con i figli. Ali Erdem e Cem, allora alle elementari e alle medie, aiutarono il padre al montaggio e alla saldatura.

Quando la nuova strada tagliò l’ingresso della fabbrica 5 m più in basso, il trasferimento dovette attendere: nell’edificio si entrò nel 1986.

Presse per imbutitura e fondo termico

Quando la produzione di pentole in acciaio si diffuse, servirono presse per imbutitura. Applicò la valvola di preriempimento anche a queste presse e la differenza fu di nuovo misurata con i numeri: “Con le presse di allora, di una ciotola in acciaio inox se ne potevano stampare al massimo 800 pezzi. La nostra macchina, della stessa ciotola, ne stampava 2.500.”

Applicare l’alluminio al fondo delle pentole — quello che oggi si chiama fondo termico — era allora un lavoro che nessuno conosceva; i metodi che arrivavano dall’Europa erano costosi. Pur non essendo propriamente il suo campo, la cosa lo incuriosì: era convinto che si potesse fare con una pressa idraulica, sotto calore e pressione.

“Mio padre portava a casa i campioni stampati in officina durante il giorno; noi li scaldavamo sulla stufa e li raffreddavamo nell’acqua; la sera, fino all’ora di andare a letto, il nostro lavoro era questo.” Nel giro di un anno, per tentativi ed errori, trovò il metodo, i parametri e la struttura dello stampo. Le lavorazioni di applicazione del fondo che si fanno oggi nel settore sono il proseguimento di quel lavoro.

Il cilindro “che non si poteva calandrare”

I cilindri venivano prodotti calandrando lamiera laminata con un metodo messo a punto da loro. Con i metodi di calandratura conosciuti, quello spessore di parete era considerato impossibile da portare a un diametro così piccolo.

Un costruttore europeo di presse idrauliche ordinò un cilindro da pressa con 2.000 mm di corsa e 600 ton di forza. Mentre la produzione era in corso, uno degli ingegneri dell’azienda telefonò preoccupato: avevano fatto i calcoli ed erano giunti alla conclusione che non fosse possibile. La risposta fu che quei cilindri si facevano con quel metodo da trent’anni. Il cilindro fu costruito e spedito.

“Abbiamo fatto degli errori, ma non abbiamo avuto paura e non abbiamo fatto un passo indietro. Non abbiamo detto: ‘questo non lo fanno nemmeno in Europa, tocca proprio a noi farlo?’. Non abbiate paura di ciò che è nuovo e diverso.”

“Il vostro problema lo può risolvere solo il signor Ali Şükrü”

Un giorno un vecchio cliente raccontò quanto fosse soddisfatto della sua pressa e se ne andò. L’altro visitatore che aspettava nella stanza era un volto sconosciuto: un ufficiale in congedo che cercava una soluzione per la produzione di materiali di protezione in composito destinati all’esercito turco.

Alla domanda “come ci avete trovati?” la risposta fu questa: “Ovunque andassi mi dicevano ‘il vostro problema lo può risolvere solo il signor Ali Şükrü’. Perché lo dicessero me lo ha appena spiegato la conversazione a cui ho assistito.”

È così che è cominciata la tecnologia di pressatura impiegata nella produzione di piastre di protezione ed elmetti a base di composito.

Hadımköy e tre generazioni

Nella costruzione dello stabilimento di Hadımköy i figli seguirono il modello del padre. Ali Erdem e Cem erano in officina fin dalle vacanze estive delle elementari: “Il nostro campo da gioco era l’officina, i nostri giocattoli erano pezzi di metallo.” Entrambi sono diventati ingegneri meccanici.

Ali Şükrü Koçan aveva la licenza elementare. Quando gli ingegneri che venivano a ordinare una macchina gli chiedevano che scuola avesse fatto, la risposta li sorprendeva. Ha formato moltissimi apprendisti, artigiani e ingegneri.