Pressa per compattazione di polveri (powder compacting)

La polvere secca o la miscela granulare riempie la cavità dello stampo, la slitta scende e comprime la polvere con una pressione a gradini. I grani si agganciano fra loro; il pezzo che esce dallo stampo non è ancora cotto, ma è abbastanza compatto da reggere il proprio peso. La durezza finale la dà il forno; il forno e la preparazione delle polveri sono fuori dal campo della pressa e vanno considerati a parte quando si pianifica la linea.

Tutto il lavoro si gioca sulla distribuzione della densità. Se la polvere non ha la stessa densità in ogni punto, il ritiro in forno cambia localmente e il pezzo si distorce; se l'aria compressa non viene evacuata, in cottura si formano rigonfiamenti; se la pressione viene tolta di colpo, il pezzo crudo si crepa. Per questo la pressata è a gradini, le soste di degasaggio sono pianificate e lo scarico avviene a rampa. Il profilo di pressione risiede nella ricetta del PLC e, quando cambia la miscela, cambia anche la ricetta; anche se lo stampo scarica il peso su un solo lato, la slitta deve scendere parallela.

L'anima in sale è il lavoro più istruttivo di questa pressa. L'anima che forma la cavità interna del pezzo fuso viene stampata in sale; dopo la solidificazione della fusione il pezzo viene lavato, l'anima si scioglie in acqua e resta un canale interno troppo stretto per essere ottenuto con un'anima in sabbia. I canali di raffreddamento dei pistoni si fanno così. Se la densità non è omogenea nella sezione dell'anima, l'anima si rompe e l'errore emerge nel punto più costoso: sul pezzo fuso. Per contro, se la geometria interna è semplice l'anima in sabbia è più economica — l'anima in sale non è la scelta giusta per ogni fusione.

Blocchi di zirconia, dischi CAD/CAM per l'odontoiatria, piastrelle di mosaico in vetro, piccole bordure ceramiche — sono tutti la stessa classe di macchina. A cambiare sono lo stampo e l'automazione di alimentazione: una lavora con carico e scarico robotizzati, un'altra sforna decine di pezzi per ciclo da uno stampo a più impronte. Aprire una categoria di pressa diversa per ogni nome di materiale confonde chi acquista; la macchina la definisce il processo, non il materiale.

• Riempimento dello stampo → compattazione a gradini → soste di degasaggio → scarico a rampa → pezzo crudo
• Il profilo di pressione risiede nella ricetta del PLC; quando cambia la miscela cambia la ricetta
• La discesa parallela della slitta è il presupposto dell'uniformità di densità negli stampi a più impronte
• Lavora integrata con robot di carico e scarico automatici; l'operatore non tocca lo stampo
• Fuori campo: preparazione delle polveri, granulazione, smaltatura, forno di sinterizzazione

Quando la formatura o la goffratura non riescono, la colpa ricade subito sullo stampista. Spesso però la causa non è lo stampo: la struttura della pressa flette sotto carico e le due metà dello stampo non combaciano del tutto. Chi acquista di solito non conosce questo margine della struttura, perché non viene scritto in nessun catalogo.

Quando realizza la struttura in carpenteria saldata, ÖZKOÇ unisce le traverse e le lamiere CIANFRINANDO I LEMBI DI SALDATURA. Nel settore molte aziende uniscono senza preparare il cianfrino; il cordone resta soltanto in superficie. Con il cianfrino il cordone penetra nella sezione e la struttura resiste alla flessione sotto carico.

Vale per ogni tipo di struttura, monoblocco o a colonne — non è un’opzione legata al tipo di pressa, ma la disciplina di fabbricazione di ÖZKOÇ.

• Le traverse e le lamiere di rinforzo si uniscono cianfrinando i lembi di saldatura.
• Il cordone non resta in superficie, penetra nella sezione; la struttura non flette sotto carico.
• La stessa disciplina si applica sia alla struttura monoblocco sia a quella a colonne.