Prensa de compactación de polvo (powder compacting)

El polvo seco o la mezcla granulada llena la cavidad del molde, el carro baja y comprime el polvo con presión escalonada. Las partículas se traban entre sí; la pieza que sale del molde todavía no está cocida, pero está lo bastante compacta como para soportar su propio peso. La dureza final la da el horno; el horno y la preparación del polvo quedan fuera del alcance de la prensa y, al planificar la línea, esos pasos deben considerarse aparte.

Todo el trabajo se juega en el reparto de la densidad. Si el polvo no tiene la misma densidad en todos los puntos, la contracción en el horno cambia por zonas y la pieza se alabea; si el aire atrapado no se evacua, produce abultamientos al cocer; si la presión se retira de golpe, la pieza en verde se agrieta. Por eso el prensado es escalonado, las paradas de desgasificación están planificadas y la descarga se hace en rampa. El perfil de presión reside en la receta del PLC y, cuando cambia la mezcla, también cambia la receta; aunque el molde cargue el peso hacia un solo lado, el carro debe bajar en paralelo.

El macho de sal es el trabajo más ilustrativo de esta prensa. El macho que forma el hueco interior de la pieza de fundición se prensa en sal; una vez solidificada la fundición, la pieza se lava, el macho se disuelve en agua y queda un canal interior tan estrecho que no podría obtenerse con macho de arena. Los canales de refrigeración de los pistones se hacen así. Si la densidad no es homogénea en la sección del macho, el macho se rompe y el fallo aparece en el punto más caro: en la pieza de fundición. En cambio, si la geometría interior es sencilla, el macho de arena resulta más económico: el macho de sal no es la elección correcta para toda fundición.

Bloque de circonia, disco CAD/CAM para odontología, placa de mosaico de vidrio, pequeña cenefa cerámica: todos son la misma clase de máquina. Lo que cambian son el molde y la automatización de alimentación: una trabaja con carga y descarga robotizadas, otra saca decenas de piezas por ciclo en un molde de varias cavidades. Abrir una categoría de prensa distinta según el nombre del material confunde al comprador; la máquina no la define el material, sino el proceso.

• Llenado del molde → compactación escalonada → paradas de desgasificación → descarga en rampa → pieza en verde
• El perfil de presión se guarda en la receta del PLC; cuando cambia la mezcla, cambia la receta
• La bajada paralela del carro es condición previa para la igualdad de densidad en moldes de varias cavidades
• Trabaja integrada con robot de carga y descarga automáticas; el operario no toca el molde
• Fuera de alcance: preparación del polvo, granulación, esmaltado y horno de sinterización

Cuando el conformado y el gofrado no salen, se culpa enseguida al matricero. Muchas veces la causa no es la matriz: el bastidor de la prensa flexa bajo carga y las dos mitades de la matriz no asientan del todo. Esa aportación del bastidor casi nunca se conoce en el lado del comprador, porque no se escribe en ningún catálogo.

Cuando ÖZKOÇ construye el bastidor en carpintería soldada, une los travesaños y las chapas PREPARANDO EL BISEL DE SOLDADURA. En el sector hay muchas empresas que unen sin preparar el bisel; el cordón se queda solo en la superficie. Con el bisel preparado, el cordón penetra en la sección y el bastidor resiste a flexar bajo carga.

Esto vale para todo tipo de bastidor, monobloque o de columnas — no es una opción que dependa del tipo de prensa, sino la disciplina de fabricación de ÖZKOÇ.

• Los travesaños y las chapas de refuerzo se unen preparando el bisel de soldadura.
• El cordón no se queda en la superficie, penetra en la sección; el bastidor no flexa bajo carga.
• Sea monobloque o de columnas, se aplica la misma disciplina.