Prensa de curado de forros de freno

El forro no es una pieza que se conforme como la chapa, sino una mezcla que se cura dentro del molde. La mezcla de resina, fibra y carga se deposita en el molde, se mantiene bajo presión entre platos calientes y la resina endurece formando la estructura de unión que mantiene la pieza cohesionada.

Durante el curado se observa formación de gas en la resina. Si ese gas no se extrae del molde, la pieza se hincha por dentro, la superficie de fricción queda porosa y el forro no alcanza en el freno el coeficiente de fricción esperado. Por eso los pasos de desgasificación —la respiración del carro a intervalos cortos— forman parte de la receta y no son un adorno.

Que el coeficiente de fricción salga igual de una pieza a otra depende de que la temperatura sea la misma en todos los puntos de la superficie del molde. El calentamiento por zonas y la realimentación por termopar mantienen el molde a una sola temperatura; en moldes de varias cavidades, la rigidez del bastidor hace que a cada cavidad le llegue la misma presión.

ÖZKOÇ no fabrica las prensas de forros como un tipo único: las disposiciones de efecto superior, de efecto inferior y de varios pisos se eligen según la estructura del molde del trabajo. La misma familia de bastidores se emplea también en otros trabajos de prensa en caliente, como el caucho y la melamina; lo que cambian son el molde, el número de zonas de calentamiento y la receta.

• Platos calefactados, control por termopar en cada zona
• Pasos de desgasificación (respiración) definidos en la receta
• Velocidad de cierre y tiempo de mantenimiento en presión ajustables por separado
• Disposiciones de bastidor de efecto superior, de efecto inferior y de varios pisos
• Registro de la temperatura de curado y de los datos de ciclo (opcional)

Cuando el conformado y el gofrado no salen, se culpa enseguida al matricero. Muchas veces la causa no es la matriz: el bastidor de la prensa flexa bajo carga y las dos mitades de la matriz no asientan del todo. Esa aportación del bastidor casi nunca se conoce en el lado del comprador, porque no se escribe en ningún catálogo.

Cuando ÖZKOÇ construye el bastidor en carpintería soldada, une los travesaños y las chapas PREPARANDO EL BISEL DE SOLDADURA. En el sector hay muchas empresas que unen sin preparar el bisel; el cordón se queda solo en la superficie. Con el bisel preparado, el cordón penetra en la sección y el bastidor resiste a flexar bajo carga.

Esto vale para todo tipo de bastidor, monobloque o de columnas — no es una opción que dependa del tipo de prensa, sino la disciplina de fabricación de ÖZKOÇ.

• Los travesaños y las chapas de refuerzo se unen preparando el bisel de soldadura.
• El cordón no se queda en la superficie, penetra en la sección; el bastidor no flexa bajo carga.
• Sea monobloque o de columnas, se aplica la misma disciplina.

En piezas anchas y asimétricas la carga recae sobre una esquina del carro; el carro baja ligeramente inclinado y una esquina de la pieza sale más gruesa que la otra. Resultado: material sobrante, resistencia desigual, calor y ciclo innecesarios.

En el sistema de paralelismo del carro diseñado por la propia ÖZKOÇ, cuatro cilindros de contrapresión hacen bajar el carro paralelo a la placa inferior. La diferencia de espesor entre esquinas se reduce al mínimo; se ahorra material y la homogeneidad de la pieza mantiene la resistencia allí donde se necesita.

El mismo mecanismo funciona también en el corte: en el instante en que se produce el cizallamiento, los cilindros de contrapresión absorben el choque, mantienen el paralelismo y alargan la vida de la matriz de corte.

• Cuatro cilindros de contrapresión hacen bajar el carro paralelo a la placa inferior.
• En piezas anchas y asimétricas la diferencia de espesor entre esquinas se reduce al mínimo.
• Ahorro de material + resistencia homogénea.
• En el corte absorbe el choque y alarga la vida de la matriz.