Bremsbelag-Aushärtepresse

Ein Bremsbelag ist kein Teil, das wie Blech umgeformt wird, sondern eine Mischung, die in der Form aushärtet. Die Mischung aus Harz, Fasern und Füllstoffen wird in die Form gefüllt, zwischen Heizplatten unter Druck gehalten, und das Harz vernetzt zu der Bindungsstruktur, die das Teil zusammenhält.

Während der Aushärtung entsteht im Harz Gas. Wird dieses Gas nicht aus der Form geführt, bläht das Teil von innen auf, die Reibfläche bleibt porös und der Belag erreicht den in der Bremse erwarteten Reibwert nicht. Die Entgasungsschritte — das kurze Atmen des Stößels in kurzen Abständen — sind deshalb Bestandteil des Rezepts und kein Beiwerk.

Dass der Reibwert von Teil zu Teil gleich ausfällt, hängt davon ab, ob die Temperatur an jedem Punkt der Formfläche gleich ist. Zonenheizung und Thermoelement-Rückführung halten die Form auf einer Temperatur; in Mehrfachformen sorgt die Steifigkeit des Gestells dafür, dass in jede Kavität derselbe Druck geht.

ÖZKOÇ fertigt Bremsbelagpressen nicht in einer einzigen Bauart: von oben wirkende, von unten wirkende und mehretagige Anordnungen werden nach dem Formaufbau der Aufgabe gewählt. Dieselbe Gestellfamilie wird auch für andere Warmpressenarbeiten wie Gummi und Melamin eingesetzt; unterschiedlich sind Form, Zahl der Heizzonen und Rezept.

• Beheizte Platten, Thermoelementregelung je Zone
• Entgasungsschritte (Atmen) im Rezept definiert
• Schließgeschwindigkeit und Druckhaltezeit getrennt einstellbar
• Gestellbauarten von oben wirkend, von unten wirkend und mehretagig
• Aufzeichnung von Aushärtetemperatur und Zyklusdaten (optional)

Kommen Form und Prägung nicht heraus, wird sofort der Werkzeugmacher beschuldigt. Meist liegt es nicht am Werkzeug: Das Pressengestell federt unter Last, und die beiden Werkzeughälften liegen nicht mehr sauber aufeinander. Auf der Käuferseite ist dieser Anteil des Gestells oft unbekannt, denn in keinem Katalog steht er.

ÖZKOÇ baut das Gestell in Schweißkonstruktion und fügt Traversen und Bleche dabei MIT VORBEREITETER SCHWEISSNAHT, also angefast. In der Branche fügen viele Firmen ohne Nahtvorbereitung; die Naht bleibt dann nur an der Oberfläche. Ist die Naht vorbereitet, greift sie in den Querschnitt, und das Gestell widersteht dem Federn unter Last.

Das gilt für jede Gestellbauart, ob Monoblock oder Säulengestell — es ist keine vom Pressentyp abhängige Option, sondern die Fertigungsdisziplin von ÖZKOÇ.

• Traversen und Stützbleche werden mit vorbereiteter Schweißnaht gefügt.
• Die Naht bleibt nicht an der Oberfläche, sie greift in den Querschnitt; das Gestell federt unter Last nicht.
• Ob Monoblock oder Säulengestell — dieselbe Disziplin gilt.

Bei breiten und asymmetrischen Teilen sitzt die Last auf einer Ecke des Stößels; der Stößel geht leicht geneigt nach unten, und eine Ecke des Teils wird dicker als die andere. Die Folge: überschüssiger Werkstoff, ungleichmäßige Festigkeit, unnötige Wärme und Zykluszeit.

In der von ÖZKOÇ selbst entwickelten Stößel-Parallelhaltung führen vier Gegenhaltezylinder den Stößel parallel zur unteren Platte nach unten. Der Dickenunterschied zwischen den Ecken wird kleinstmöglich; das spart Werkstoff, und die Gleichmäßigkeit des Teils hält die Festigkeit dort, wo sie gefordert ist.

Dieselbe Anordnung arbeitet auch beim Schneiden: Im Augenblick des Durchbruchs nehmen die Gegenhaltezylinder den Stoß auf, halten die Parallelität und verlängern die Standzeit des Schneidwerkzeugs.

• Vier Gegenhaltezylinder führen den Stößel parallel zur unteren Platte nach unten.
• Bei breiten und asymmetrischen Teilen wird der Dickenunterschied zwischen den Ecken kleinstmöglich.
• Werkstoffersparnis + gleichmäßige Festigkeit.
• Beim Schneiden nimmt sie den Stoß auf und verlängert die Werkzeugstandzeit.