Gummi-Vulkanisierpresse

Die Gummimischung geht als plastische Masse in die Form. Unter Wärme und Druck wird der Werkstoff zu einem elastischen Teil, das nicht mehr zurückkehrt. Die Aufgabe der Presse ist es, während dieser Zeit Temperatur, Druck und Schließstellung konstant zu halten.

Wann der Zyklus endet, entscheidet nicht die Presse, sondern die Vernetzungskurve der Mischung. Aus einer zu früh geöffneten Form kommt ein rohes, aus einer zu spät geöffneten ein sprödes Teil. Deshalb wird die Aushärtezeit im HMI-Rezept hinterlegt, die Form wird zonenweise beheizt, und die Thermoelement-Rückführung schließt Temperaturunterschiede über die Platte hinweg.

Bei Teilen, in denen Metall und Gummi gemeinsam verarbeitet werden, erledigt die Presse zwei Arbeiten in einem Zyklus: Die Metallverstärkung wird in die Form gelegt, der Gummi härtet darauf aus, und die Bindung entsteht in der Form. Schwingungsdämpfer, Buchsen und Lager werden so gefertigt; eine eigene Klebestation entfällt.

Bei großflächigen Arbeiten — etwa großen Elastomer-Lagerplatten für Brücken- und Bauwerksanschlüsse — entscheidet, wie gleichmäßig sich der Druck über die Platte verteilt. Bei diesen Teilen, deren Last außerhalb der Mitte liegt, bestimmen die Steifigkeit des Gestells und das parallele Absenken des Stößels unmittelbar die Dickentoleranz.

Bei kleinen Teilen in hoher Stückzahl ist die Gummispritzgussmaschine schneller. Diese Presse ist die Maschine für mittlere Chargen und großflächige Teile; sie stammt aus derselben Warmpressen-Familie wie die Silikon- und die Melaminpresse, unterschiedlich sind Form und Rezept.

• Zonenweise Plattenheizung, Thermoelement-Rückführung
• Das Aushärterezept wird über das HMI geführt, der Zyklus folgt dem Rezept
• Entgasungsschritte (Atmen) sind einstellbar
• Bei metallverstärkten Teilen entsteht die Bindung im selben Zyklus
• Gestellaufbau für Platten- und Lagerarbeiten mit großer Aufspannfläche

Kommen Form und Prägung nicht heraus, wird sofort der Werkzeugmacher beschuldigt. Meist liegt es nicht am Werkzeug: Das Pressengestell federt unter Last, und die beiden Werkzeughälften liegen nicht mehr sauber aufeinander. Auf der Käuferseite ist dieser Anteil des Gestells oft unbekannt, denn in keinem Katalog steht er.

ÖZKOÇ baut das Gestell in Schweißkonstruktion und fügt Traversen und Bleche dabei MIT VORBEREITETER SCHWEISSNAHT, also angefast. In der Branche fügen viele Firmen ohne Nahtvorbereitung; die Naht bleibt dann nur an der Oberfläche. Ist die Naht vorbereitet, greift sie in den Querschnitt, und das Gestell widersteht dem Federn unter Last.

Das gilt für jede Gestellbauart, ob Monoblock oder Säulengestell — es ist keine vom Pressentyp abhängige Option, sondern die Fertigungsdisziplin von ÖZKOÇ.

• Traversen und Stützbleche werden mit vorbereiteter Schweißnaht gefügt.
• Die Naht bleibt nicht an der Oberfläche, sie greift in den Querschnitt; das Gestell federt unter Last nicht.
• Ob Monoblock oder Säulengestell — dieselbe Disziplin gilt.

Bei breiten und asymmetrischen Teilen sitzt die Last auf einer Ecke des Stößels; der Stößel geht leicht geneigt nach unten, und eine Ecke des Teils wird dicker als die andere. Die Folge: überschüssiger Werkstoff, ungleichmäßige Festigkeit, unnötige Wärme und Zykluszeit.

In der von ÖZKOÇ selbst entwickelten Stößel-Parallelhaltung führen vier Gegenhaltezylinder den Stößel parallel zur unteren Platte nach unten. Der Dickenunterschied zwischen den Ecken wird kleinstmöglich; das spart Werkstoff, und die Gleichmäßigkeit des Teils hält die Festigkeit dort, wo sie gefordert ist.

Dieselbe Anordnung arbeitet auch beim Schneiden: Im Augenblick des Durchbruchs nehmen die Gegenhaltezylinder den Stoß auf, halten die Parallelität und verlängern die Standzeit des Schneidwerkzeugs.

• Vier Gegenhaltezylinder führen den Stößel parallel zur unteren Platte nach unten.
• Bei breiten und asymmetrischen Teilen wird der Dickenunterschied zwischen den Ecken kleinstmöglich.
• Werkstoffersparnis + gleichmäßige Festigkeit.
• Beim Schneiden nimmt sie den Stoß auf und verlängert die Werkzeugstandzeit.