Composite-Presse

Composite ist kein einzelner Werkstoff, sondern ein Sammelbegriff. Kevlar, Glas- und Kohlefaser, ballistische Composites, technische Thermoplaste wie PEEK und die neuen Rezepturen, die jedes Jahr auf der JEC-Messe in Paris erscheinen — all das fällt unter diesen Begriff. Deshalb wird die Presse nicht auf einen einzelnen Werkstoff ausgelegt, sondern auf den Zyklusbereich, in dem sie arbeiten soll.

Die geleistete Arbeit ist nicht mechanisch, sondern thermisch: Das Harz wird fließfähig, die zwischen den Lagen eingeschlossene Luft wird ausgetrieben, der Querschnitt verdichtet sich, das Teil konsolidiert oder härtet aus. Verschiebt sich die Parallelität der Aufspannplatten, ändert sich die Querschnittsdicke örtlich; ist die Entgasung unzureichend, bleiben Hohlräume zwischen den Lagen.

Die eigentliche Erfahrung von ÖZKOÇ liegt hier auf der Heiz- und Kühlseite. Das Heizsystem umfasst bei den meisten Aufgaben auch das Kühlsystem, und der richtige Zyklus ändert sich von Werkstoff zu Werkstoff. ÖZKOÇ hat diese Systeme in allen erdenklichen Ausführungen gebaut; ein Kunde, der mit einem neuen Rezept kommt, muss nicht bei null suchen, welche Kombination aus Heizen und Kühlen funktioniert.

Bei einem neuen Werkstoff beginnt der Weg meist mit einer kleinen Charge: Muster- und Rezeptversuche laufen auf der Laborpresse, und wenn der Zyklus steht, wird dieselbe Kurve auf die Serienpresse übertragen. Deshalb ist die Composite-Presse nicht eine einzelne Maschine, sondern eine Zyklusfamilie.

Diese Erfahrung ist der eigentliche Unterschied von ÖZKOÇ gegenüber günstigen Alternativen, die die Presse nur über den Preis vergleichen: Gekauft wird nicht eine Presse, sondern ein Zyklus, der auf das Rezept des Werkstoffs antwortet.

• Werkzeugheizung mit Thermalöl
• Beheizung mit elektrischen Heizpatronen
• Geregelte Kühlung über einen Wasserkreis
• Kühlung mit Luft
• Gemeinsame Führung von Heizen und Kühlen im selben Zyklus

Kommen Form und Prägung nicht heraus, wird sofort der Werkzeugmacher beschuldigt. Meist liegt es nicht am Werkzeug: Das Pressengestell federt unter Last, und die beiden Werkzeughälften liegen nicht mehr sauber aufeinander. Auf der Käuferseite ist dieser Anteil des Gestells oft unbekannt, denn in keinem Katalog steht er.

ÖZKOÇ baut das Gestell in Schweißkonstruktion und fügt Traversen und Bleche dabei MIT VORBEREITETER SCHWEISSNAHT, also angefast. In der Branche fügen viele Firmen ohne Nahtvorbereitung; die Naht bleibt dann nur an der Oberfläche. Ist die Naht vorbereitet, greift sie in den Querschnitt, und das Gestell widersteht dem Federn unter Last.

Das gilt für jede Gestellbauart, ob Monoblock oder Säulengestell — es ist keine vom Pressentyp abhängige Option, sondern die Fertigungsdisziplin von ÖZKOÇ.

• Traversen und Stützbleche werden mit vorbereiteter Schweißnaht gefügt.
• Die Naht bleibt nicht an der Oberfläche, sie greift in den Querschnitt; das Gestell federt unter Last nicht.
• Ob Monoblock oder Säulengestell — dieselbe Disziplin gilt.

Bei breiten und asymmetrischen Teilen sitzt die Last auf einer Ecke des Stößels; der Stößel geht leicht geneigt nach unten, und eine Ecke des Teils wird dicker als die andere. Die Folge: überschüssiger Werkstoff, ungleichmäßige Festigkeit, unnötige Wärme und Zykluszeit.

In der von ÖZKOÇ selbst entwickelten Stößel-Parallelhaltung führen vier Gegenhaltezylinder den Stößel parallel zur unteren Platte nach unten. Der Dickenunterschied zwischen den Ecken wird kleinstmöglich; das spart Werkstoff, und die Gleichmäßigkeit des Teils hält die Festigkeit dort, wo sie gefordert ist.

Dieselbe Anordnung arbeitet auch beim Schneiden: Im Augenblick des Durchbruchs nehmen die Gegenhaltezylinder den Stoß auf, halten die Parallelität und verlängern die Standzeit des Schneidwerkzeugs.

• Vier Gegenhaltezylinder führen den Stößel parallel zur unteren Platte nach unten.
• Bei breiten und asymmetrischen Teilen wird der Dickenunterschied zwischen den Ecken kleinstmöglich.
• Werkstoffersparnis + gleichmäßige Festigkeit.
• Beim Schneiden nimmt sie den Stoß auf und verlängert die Werkzeugstandzeit.