Hydraulische Schneidpresse

Metallschneidarbeiten gehen üblicherweise an Exzenterpressen, denn die hydraulische Presse mag das Schneiden nicht besonders. Beim Schneiden entsteht ein Stoß: Nur auf etwa einem Drittel der Werkstoffdicke findet ein echter Schnitt statt, der Rest ist kein Schneiden, sondern ein Abgleiten — der Werkstoff reißt plötzlich ab. Dieses plötzliche Abgleiten lässt den Druck im Hydrauliksystem schlagartig fallen; auch das Gestell schnellt mit einer ruckartigen Bewegung zurück. Das Werkzeug mag das nicht, die Presse mag es nicht, und das Hydrauliksystem selbst mag es überhaupt nicht.

Die Exzenterpresse tut sich damit leichter, weil sie den weichen Übergang ihrer eigenen Kreisbewegung nutzt; deshalb denkt man beim Schneiden zuerst an sie. Bei Schnitten mit hoher Presskraft wächst aber auch das Gestell der Exzenterpresse, und die Kosten der Presse steigen. Genau hier wird eine hydraulische Presse, deren Gestellstruktur den Stoß aufnimmt, zu einer sehr guten Alternative zu den teurer werdenden Schneideinrichtungen.

Wir machen das so: Der Systemdruck wird so niedrig wie möglich gehalten. Am Ende des Schnitts, an dem Punkt, an dem das Abgleiten eintritt, werden die Gegenhaltezylinder aktiv und nehmen den Stoß auf. So führt eine deutlich kompaktere Presse einen Schneidvorgang aus, der hohe Kräfte verlangt; die Faktoren, die der Presse schaden, werden vollständig ausgeschaltet. Die Gegenhaltezylinder unterstützen außerdem die Parallelität — die Standzeit des Schneidwerkzeugs steigt und die geschnittene Kante des Teils wird sauberer.

In derselben Presse können Sie auch biegen: Der am Rand des tiefgezogenen Behälters verbliebene Flansch wird beschnitten, die verbleibende Kante wird gebogen oder gebördelt. Die Zentrierung der Schnittlinie, der Ausgleich der Zipfelbildung und die Zugabe für die Rückfederung finden sich im Werkzeugversuch; das ist nichts, was am ersten Teil sitzt. Eine andere Teilefamilie bedeutet ein anderes Werkzeug, die Presse selbst ändert sich nicht.

• Nur ein Teil des Schnitts ist ein echter Schnitt; der Rest ist ein plötzliches Abgleiten — daraus entsteht der Stoß.
• Der Systemdruck wird niedrig gehalten; im Moment des Abgleitens treten die Gegenhaltezylinder ein.
• Der Stoß geht nicht in Gestell und Werkzeug, sondern in die Gegenhalteeinrichtung.
• Bei hoher Presskraft wachsen Gestell und Kosten der Exzenterpresse; die hydraulische Lösung bleibt kompakter.
• Der Gegenhalt unterstützt die Parallelität: Die Werkzeugstandzeit steigt, die Schnittkante wird sauberer.
• Flanschbeschnitt und Kantenbiegen folgen im selben Gestell aufeinander; das Teil kommt bereits gezogen zur Presse.

Kommen Form und Prägung nicht heraus, wird sofort der Werkzeugmacher beschuldigt. Meist liegt es nicht am Werkzeug: Das Pressengestell federt unter Last, und die beiden Werkzeughälften liegen nicht mehr sauber aufeinander. Auf der Käuferseite ist dieser Anteil des Gestells oft unbekannt, denn in keinem Katalog steht er.

ÖZKOÇ baut das Gestell in Schweißkonstruktion und fügt Traversen und Bleche dabei MIT VORBEREITETER SCHWEISSNAHT, also angefast. In der Branche fügen viele Firmen ohne Nahtvorbereitung; die Naht bleibt dann nur an der Oberfläche. Ist die Naht vorbereitet, greift sie in den Querschnitt, und das Gestell widersteht dem Federn unter Last.

Das gilt für jede Gestellbauart, ob Monoblock oder Säulengestell — es ist keine vom Pressentyp abhängige Option, sondern die Fertigungsdisziplin von ÖZKOÇ.

• Traversen und Stützbleche werden mit vorbereiteter Schweißnaht gefügt.
• Die Naht bleibt nicht an der Oberfläche, sie greift in den Querschnitt; das Gestell federt unter Last nicht.
• Ob Monoblock oder Säulengestell — dieselbe Disziplin gilt.

Bei breiten und asymmetrischen Teilen sitzt die Last auf einer Ecke des Stößels; der Stößel geht leicht geneigt nach unten, und eine Ecke des Teils wird dicker als die andere. Die Folge: überschüssiger Werkstoff, ungleichmäßige Festigkeit, unnötige Wärme und Zykluszeit.

In der von ÖZKOÇ selbst entwickelten Stößel-Parallelhaltung führen vier Gegenhaltezylinder den Stößel parallel zur unteren Platte nach unten. Der Dickenunterschied zwischen den Ecken wird kleinstmöglich; das spart Werkstoff, und die Gleichmäßigkeit des Teils hält die Festigkeit dort, wo sie gefordert ist.

Dieselbe Anordnung arbeitet auch beim Schneiden: Im Augenblick des Durchbruchs nehmen die Gegenhaltezylinder den Stoß auf, halten die Parallelität und verlängern die Standzeit des Schneidwerkzeugs.

• Vier Gegenhaltezylinder führen den Stößel parallel zur unteren Platte nach unten.
• Bei breiten und asymmetrischen Teilen wird der Dickenunterschied zwischen den Ecken kleinstmöglich.
• Werkstoffersparnis + gleichmäßige Festigkeit.
• Beim Schneiden nimmt sie den Stoß auf und verlängert die Werkzeugstandzeit.