Hidrolik Kesme Presi

Metal kesme işi genelde eksantrik preslere verilir, çünkü hidrolik pres kesmeyi pek sevmez. Kesme sırasında şok oluşur: malzeme kalınlığının ancak üçte birinde gerçek bir kesme olur, geri kalanı kesme değil kaymadır — malzeme aniden kopar. O ani kayma, hidrolik sistemde basıncı bir anda düşürür; gövde de çekişme hareketiyle geri toparlanır. Kalıp bunu sevmez, pres sevmez, hidrolik sistemin kendisi hiç sevmez.

Eksantrik pres dairesel hareketin kendi yumuşak geçişini kullandığı için bu işi daha rahat yapar; kesme denince akla o gelmesinin sebebi budur. Ama yüksek tonajlı kesmelerde eksantrik presin de gövdesi büyür ve pres maliyeti artar. İşte burada, şoku absorbe edecek bir gövde yapısıyla kurulmuş hidrolik pres, pahalılaşan kesme düzeneklerinin çok iyi bir alternatifi olur.

Biz bunu şöyle yapıyoruz: sistem basıncı mümkün olduğu kadar düşük tutulur. Kesmenin sonuna gelinip kaymanın gerçekleşeceği noktada karşı koyma silindirleri aktif olur ve şoku absorbe eder. Böylece çok daha kompakt bir pres, yüksek güç isteyen kesme işlemini gerçekleştirir; prese zarar verici unsurlar tamamen bertaraf edilir. Karşı koyma silindirleri ayrıca paralelliğe de yardımcı olur — kesme kalıbının ömrü uzar, parçanın kesilen kenarı daha düzgün çıkar.

Aynı preste bükme de yapabilirsiniz: derin çekilmiş kabın ağzında kalan etek kesilir, kalan kenar bükülür veya kıvrılır. Kesme hattının merkezlenmesi, kulaklanma telafisi ve geri yaylanma payı kalıp denemesiyle oturur; ilk parçada tutturulacak iş değildir. Farklı parça ailesi farklı kalıp demektir, presin kendisi değişmez.

• Kesmenin yalnızca bir bölümü gerçek kesmedir; kalanı ani kaymadır — şok buradan doğar.
• Sistem basıncı düşük tutulur; kaymanın olduğu anda karşı koyma silindirleri devreye girer.
• Şok gövdeye ve kalıba değil, karşı koyma düzeneğine iner.
• Yüksek tonajda eksantrik presin gövdesi ve maliyeti büyür; hidrolik çözüm daha kompakt kalır.
• Karşı koyma paralelliğe yardım eder: kalıp ömrü uzar, kesilen kenar düzgünleşir.
• Etek kesme ve kenar bükme aynı gövdede sıralanır; parça prese çekilmiş olarak gelir.

Form ve kabartma çıkmadığında hemen kalıpçı suçlanır. Çoğu kez sebep kalıp değildir: pres gövdesi yük altında esner, kalıp yarımları birbirine tam oturmaz. Gövdenin bu payı satın alan tarafta çoğu zaman bilinmez, çünkü hiçbir kataloğa yazılmaz.

ÖZKOÇ gövdeyi kaynak konstrüksiyonla kurarken traversleri ve sacları KAYNAK AĞZI AÇARAK birleştirir. Sektörde kaynak ağzı açmadan birleştiren çok firma vardır; dikiş yalnız yüzeyde kalır. Ağız açılınca dikiş kesite işler ve gövde yük altında esnemeye direnir.

Bu, monoblok ya da kolonlu her gövde tipi için geçerlidir — presin tipine bağlı bir seçenek değil, ÖZKOÇ'un imalat disiplinidir.

• Traversler ve destek sacları kaynak ağzı açılarak birleştirilir.
• Dikiş yüzeyde kalmaz, kesite işler; gövde yük altında esnemez.
• Monoblok da olsa kolonlu da olsa aynı disiplin uygulanır.

Geniş ve asimetrik parçalarda yük koçun bir köşesine biner; koç hafifçe eğilerek iner ve parçanın bir köşesi öbüründen kalın çıkar. Sonuç: fazla malzeme, dengesiz dayanım, gereksiz ısı ve çevrim.

ÖZKOÇ'un kendi tasarladığı koç paralellik sisteminde dört karşı koyma silindiri koçu alt plakaya paralel indirir. Köşeler arası kalınlık farkı en aza iner; malzeme tasarrufu sağlanır ve parçanın homojenliği dayanımı istenen yerde tutar.

Aynı düzenek kesme işinde de çalışır: kaymanın gerçekleştiği anda karşı koyma silindirleri şoku absorbe eder, paralelliği korur ve kesme kalıbının ömrünü uzatır.

• Dört karşı koyma silindiri koçu alt plakaya paralel indirir.
• Geniş ve asimetrik parçada köşeler arası kalınlık farkı en aza iner.
• Malzeme tasarrufu + homojen dayanım.
• Kesmede şoku absorbe eder, kalıp ömrünü uzatır.