Pressa per compositi
- «Composito» è un titolo ampioKevlar, fibra di vetro e di carbonio, compositi balistici e materiali nuovi come il PEEK stanno tutti sotto lo stesso tetto.
- Riscaldamento e raffreddamento insiemeOlio diatermico, riscaldamento elettrico, raffreddamento ad acqua o ad aria; il ciclo si costruisce sulla ricetta del materiale.
- L'orientamento delle fibre è conservatoIl semilavorato non scorre nello stampo, si consolida dov'è; la resistenza calcolata resta nel pezzo.
- Ciclo pressione–temperatura–tempo gestito da ricetta
Che cos’è una Pressa per compositi?
La pressa per compositi consolida sotto pressione, in stampo riscaldato, i semilavorati rinforzati con fibre — preimpregnati, organosheet, compositi balistici, materiali tecnici come il PEEK. Determinante è centrare insieme pressione, temperatura e tempo.
La differenza si costruisce sul fronte riscaldamento–raffreddamento: ogni sorta di ciclo con olio diatermico, resistenze elettriche, raffreddamento ad acqua o ad aria. Da non confondere con la pressa per SMC e BMC, che fa scorrere nello stampo le mescole a fibra discontinua; qui il semilavorato non scorre e l'orientamento delle fibre è conservato.
Questa pressa fa al caso vostro?
Adatta
- Consolidamento di preimpregnati, organosheet e compositi termoplastici
- Industrializzazione di materiali nuovi come kevlar, carbonio e PEEK
- Lavorazioni in cui riscaldamento e raffreddamento vanno gestiti nello stesso ciclo
- Se dovete stampare mescole termoindurenti a fibra discontinua: Pressa per SMC e BMC
- Per prove di ricetta e provini: Pressa da laboratorio
- Per piastre di protezione balistica ed elmetti: Pressa per piastre balistiche ed elmetti
Automotive — pezzi tipicamente prodotti in questo settore
Queste immagini sono indicative — descrivono la forma del pezzo, non sono esattamente il pezzo che produciamo noi. Se avete trovato qualcosa di simile al vostro pezzo, inviateci il disegno e vi diciamo con quale pressa viene stampato. Inviate il disegno del pezzo
indicativaPannello strutturale in composito nervato 
indicativaCustodia della batteria 
indicativaPannello di carrozzeria in composito
Industria della difesa — pezzi tipicamente prodotti in questo settore
indicativaPannello strutturale in composito nervato 
indicativaCassa di custodia in composito con coperchio
Questa pressa al lavoro
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Özkoç - Pressa idraulica per compositi
ÖZKOÇ - Pressa per compositi a uso balistico
Per chi vuole il dettaglio
Come funziona: consolidamento e ingegneria del riscaldamento–raffreddamento
Il composito non è un unico materiale, è un titolo. Kevlar, fibra di vetro e di carbonio, compositi balistici, termoplastici tecnici come il PEEK e le nuove ricette che escono ogni anno alla fiera JEC di Parigi — tutti rientrano sotto questo titolo. Per questo la pressa non si costruisce su un singolo materiale, ma sull'intervallo di ciclo in cui dovrà lavorare.
Il lavoro svolto non è meccanico ma termico: la resina fluidifica, l'aria intrappolata fra gli strati viene espulsa, la sezione si compatta e il pezzo si consolida o reticola. Se il parallelismo della tavola si perde, lo spessore della sezione cambia localmente; se il degasaggio è insufficiente, fra gli strati restano vuoti.
L'esperienza vera di ÖZKOÇ sta qui, sul fronte del riscaldamento e del raffreddamento. Nella maggior parte dei lavori l'impianto di riscaldamento comprende anche quello di raffreddamento e il ciclo corretto cambia da materiale a materiale. ÖZKOÇ ha realizzato ogni sorta di questi impianti; il cliente che arriva con una ricetta nuova non deve cercare da zero quale combinazione di riscaldamento e raffreddamento funzioni.
Con un materiale nuovo la strada di solito si apre con un piccolo lotto: provini e prove di ricetta si fanno sulla pressa da laboratorio e, una volta assestato il ciclo, la stessa curva viene trasferita alla pressa di produzione di serie. Per questo la pressa per compositi non è una singola macchina, ma una famiglia di cicli.
Questa esperienza è la vera differenza di ÖZKOÇ rispetto alle alternative a basso prezzo, che confrontano la pressa solo sul prezzo: ciò che si acquista non è una pressa, ma un ciclo che risponde alla ricetta del materiale.
- Riscaldamento dello stampo a olio diatermico
- Riscaldamento a resistenze elettriche
- Raffreddamento controllato con circuito ad acqua
- Raffreddamento ad aria
- Gestione congiunta di riscaldamento e raffreddamento nello stesso ciclo
Struttura rigida assemblata cianfrinando i lembi di saldatura
Quando la formatura o la goffratura non riescono, la colpa ricade subito sullo stampista. Spesso però la causa non è lo stampo: la struttura della pressa flette sotto carico e le due metà dello stampo non combaciano del tutto. Chi acquista di solito non conosce questo margine della struttura, perché non viene scritto in nessun catalogo.
Quando realizza la struttura in carpenteria saldata, ÖZKOÇ unisce le traverse e le lamiere CIANFRINANDO I LEMBI DI SALDATURA. Nel settore molte aziende uniscono senza preparare il cianfrino; il cordone resta soltanto in superficie. Con il cianfrino il cordone penetra nella sezione e la struttura resiste alla flessione sotto carico.
Vale per ogni tipo di struttura, monoblocco o a colonne — non è un’opzione legata al tipo di pressa, ma la disciplina di fabbricazione di ÖZKOÇ.
- Le traverse e le lamiere di rinforzo si uniscono cianfrinando i lembi di saldatura.
- Il cordone non resta in superficie, penetra nella sezione; la struttura non flette sotto carico.
- La stessa disciplina si applica sia alla struttura monoblocco sia a quella a colonne.
Sistema di parallelismo della slitta
Nei pezzi larghi e asimmetrici il carico grava su un angolo della slitta; la slitta scende leggermente inclinata e un angolo del pezzo risulta più spesso dell’altro. Il risultato: materiale in eccesso, resistenza disomogenea, calore e tempo ciclo inutili.
Nel sistema di parallelismo della slitta progettato da ÖZKOÇ, quattro cilindri di contropressione fanno scendere la slitta parallela alla piastra inferiore. La differenza di spessore fra gli angoli si riduce al minimo; si risparmia materiale e l’omogeneità del pezzo mantiene la resistenza dove serve.
Lo stesso dispositivo lavora anche nel taglio: nel momento in cui avviene il tranciamento i cilindri di contropressione assorbono l’urto, mantengono il parallelismo e allungano la vita dello stampo di taglio.
- Quattro cilindri di contropressione fanno scendere la slitta parallela alla piastra inferiore.
- Nei pezzi larghi e asimmetrici la differenza di spessore fra gli angoli si riduce al minimo.
- Risparmio di materiale + resistenza omogenea.
- Nel taglio assorbe l’urto e allunga la vita dello stampo.