Pressa da laboratorio

Il punto che genera confusione è questo: la pressa non esegue prove. La pressa produce il pezzo su cui eseguirete le prove. Per capire come si comporta un materiale si stampano pezzi dello stesso materiale con processi diversi e poi quei pezzi vengono provati. La risposta alla domanda non è «quanto ha resistito il materiale», ma «quale processo ha dato il risultato migliore».

Per questo sulla pressa temperatura, pressione e tempo di ogni prova devono essere mantenuti con precisione e registrati. Il PLC Siemens S7-1200 e lo SCADA registrano i parametri di processo in funzione del tempo; la macchina può essere seguita da remoto dal computer o dal telefono. Si legge così immediatamente con quali parametri è stato stampato il provino che avete in mano e ci si avvicina al processo ideale.

Quando il processo ideale viene trovato, ciò che ottenete non è un pezzo ma una formula: la ricetta della produzione su larga scala. Quella ricetta viene trasferita alla pressa di produzione. La pressa da laboratorio è quindi volutamente piccola: non è costruita per fare pezzi, ma per decidere.

Con i materiali compositi anche il raffreddamento fa parte del processo. A seconda dell'esigenza vengono integrate nella macchina soluzioni di raffreddamento ad aria, aria+acqua oppure a olio diatermico. La pressa può essere realizzata e fornita anche insieme allo stampo del pezzo da provare.

• La pressa non prova: produce il provino da sottoporre a prova.
• Temperatura, pressione e tempo di ogni prova vengono registrati in funzione del tempo.
• L'esito non è un pezzo, ma la ricetta di processo da trasferire alla produzione di serie.
• Per i compositi, opzioni di raffreddamento ad aria, aria+acqua o a olio diatermico.
• Monitoraggio da remoto: la macchina si segue dal computer o dal telefono.
• Su richiesta viene consegnata insieme allo stampo.

Quando la formatura o la goffratura non riescono, la colpa ricade subito sullo stampista. Spesso però la causa non è lo stampo: la struttura della pressa flette sotto carico e le due metà dello stampo non combaciano del tutto. Chi acquista di solito non conosce questo margine della struttura, perché non viene scritto in nessun catalogo.

Quando realizza la struttura in carpenteria saldata, ÖZKOÇ unisce le traverse e le lamiere CIANFRINANDO I LEMBI DI SALDATURA. Nel settore molte aziende uniscono senza preparare il cianfrino; il cordone resta soltanto in superficie. Con il cianfrino il cordone penetra nella sezione e la struttura resiste alla flessione sotto carico.

Vale per ogni tipo di struttura, monoblocco o a colonne — non è un’opzione legata al tipo di pressa, ma la disciplina di fabbricazione di ÖZKOÇ.

• Le traverse e le lamiere di rinforzo si uniscono cianfrinando i lembi di saldatura.
• Il cordone non resta in superficie, penetra nella sezione; la struttura non flette sotto carico.
• La stessa disciplina si applica sia alla struttura monoblocco sia a quella a colonne.

Nei pezzi larghi e asimmetrici il carico grava su un angolo della slitta; la slitta scende leggermente inclinata e un angolo del pezzo risulta più spesso dell’altro. Il risultato: materiale in eccesso, resistenza disomogenea, calore e tempo ciclo inutili.

Nel sistema di parallelismo della slitta progettato da ÖZKOÇ, quattro cilindri di contropressione fanno scendere la slitta parallela alla piastra inferiore. La differenza di spessore fra gli angoli si riduce al minimo; si risparmia materiale e l’omogeneità del pezzo mantiene la resistenza dove serve.

Lo stesso dispositivo lavora anche nel taglio: nel momento in cui avviene il tranciamento i cilindri di contropressione assorbono l’urto, mantengono il parallelismo e allungano la vita dello stampo di taglio.

• Quattro cilindri di contropressione fanno scendere la slitta parallela alla piastra inferiore.
• Nei pezzi larghi e asimmetrici la differenza di spessore fra gli angoli si riduce al minimo.
• Risparmio di materiale + resistenza omogenea.
• Nel taglio assorbe l’urto e allunga la vita dello stampo.