Pressa per piastre balistiche ed elmetti

Un componente di protezione balistica si produce trasformando un preformato a strati in un corpo unico sotto calore e pressione. L'aria fra gli strati viene espulsa, la resina scorre, la sezione si compatta e il laminato reticola. A determinare la classe di protezione, oltre al numero di strati, è quanto uniformemente pressione e temperatura si distribuiscono sulla superficie della piastra: una sola zona debole abbassa la classe dell'intera piastra.

L'elmetto è un problema ingegneristico diverso dalla piastra piana. Sulla forma a cupola profonda occorre portare contemporaneamente pressione e temperatura in ogni punto del preformato a strati; stampo e distribuzione della pressione vengono impostati di conseguenza. Elmetto e piastra piana stanno insieme in questa pagina perché la famiglia di macchine e la logica di reticolazione sono le stesse.

Il riscaldamento dello stampo si realizza in due modi: il circuito a olio diatermico riscalda e raffredda; con il riscaldamento a resistenze elettriche il raffreddamento avviene tramite un circuito d'acqua separato. Il tempo di mantenimento in pressione determina il ciclo.

La delimitazione del campo è importante: questa pressa lavora sul lato difensivo — elmetto, protezione toracica, protezioni per braccia e spalle. I bossoli di munizioni e le formature metalliche analoghe stanno sul lato offensivo e si realizzano sulle presse per imbutitura. Un'ultima nota: le prestazioni balistiche non le dimostra la pressa, ma la prova al tiro in un laboratorio accreditato. La pressa produce un laminato ripetibile; il certificato di classe lo dà la prova.

• Elmetti e calotte di caschi
• Piastre di protezione toracica
• Protezioni per braccia e spalle
• Pannelli di corazzatura e lastre protettive in composito

Quando la formatura o la goffratura non riescono, la colpa ricade subito sullo stampista. Spesso però la causa non è lo stampo: la struttura della pressa flette sotto carico e le due metà dello stampo non combaciano del tutto. Chi acquista di solito non conosce questo margine della struttura, perché non viene scritto in nessun catalogo.

Quando realizza la struttura in carpenteria saldata, ÖZKOÇ unisce le traverse e le lamiere CIANFRINANDO I LEMBI DI SALDATURA. Nel settore molte aziende uniscono senza preparare il cianfrino; il cordone resta soltanto in superficie. Con il cianfrino il cordone penetra nella sezione e la struttura resiste alla flessione sotto carico.

Vale per ogni tipo di struttura, monoblocco o a colonne — non è un’opzione legata al tipo di pressa, ma la disciplina di fabbricazione di ÖZKOÇ.

• Le traverse e le lamiere di rinforzo si uniscono cianfrinando i lembi di saldatura.
• Il cordone non resta in superficie, penetra nella sezione; la struttura non flette sotto carico.
• La stessa disciplina si applica sia alla struttura monoblocco sia a quella a colonne.

Nei pezzi larghi e asimmetrici il carico grava su un angolo della slitta; la slitta scende leggermente inclinata e un angolo del pezzo risulta più spesso dell’altro. Il risultato: materiale in eccesso, resistenza disomogenea, calore e tempo ciclo inutili.

Nel sistema di parallelismo della slitta progettato da ÖZKOÇ, quattro cilindri di contropressione fanno scendere la slitta parallela alla piastra inferiore. La differenza di spessore fra gli angoli si riduce al minimo; si risparmia materiale e l’omogeneità del pezzo mantiene la resistenza dove serve.

Lo stesso dispositivo lavora anche nel taglio: nel momento in cui avviene il tranciamento i cilindri di contropressione assorbono l’urto, mantengono il parallelismo e allungano la vita dello stampo di taglio.

• Quattro cilindri di contropressione fanno scendere la slitta parallela alla piastra inferiore.
• Nei pezzi larghi e asimmetrici la differenza di spessore fra gli angoli si riduce al minimo.
• Risparmio di materiale + resistenza omogenea.
• Nel taglio assorbe l’urto e allunga la vita dello stampo.