Prensa para placas balísticas y cascos

Una pieza de protección balística se produce transformando una preforma en capas en un único cuerpo bajo calor y presión. Se expulsa el aire entre las capas, la resina fluye, la sección se compacta y el laminado cura. El nivel de protección lo determina tanto el número de capas como el grado de uniformidad con que la presión y la temperatura se reparten por la superficie de la placa: una sola zona débil rebaja el nivel de toda la placa.

El casco es un problema de ingeniería distinto del de la placa plana. En una forma de cúpula profunda hay que llevar la presión y la temperatura a cada punto de la preforma en capas al mismo tiempo; el molde y el reparto de la presión se disponen en consecuencia. El casco y la placa plana figuran juntos en esta página porque la familia de máquinas y la lógica de curado son las mismas.

El calentamiento del molde se resuelve por dos vías: el circuito de aceite térmico calienta y enfría a la vez; en el calentamiento por resistencias eléctricas, el enfriamiento se hace con un circuito de agua aparte. El tiempo de mantenimiento en presión determina el ciclo.

La delimitación importa: esta prensa trabaja del lado de la defensa —casco, protección de pecho, protección de brazo y hombro—. Las vainas de munición y los trabajos de conformado de metal similares están del lado ofensivo y se hacen en prensas de embutición. Una última nota: el rendimiento balístico no lo demuestra la prensa, sino el ensayo de tiro en un laboratorio acreditado. La prensa produce un laminado repetible; el certificado de nivel lo da el ensayo.

• Casco y calota de casco
• Placa de protección de pecho
• Pieza de protección de brazo y hombro
• Panel de blindaje y placa protectora de material compuesto

Cuando el conformado y el gofrado no salen, se culpa enseguida al matricero. Muchas veces la causa no es la matriz: el bastidor de la prensa flexa bajo carga y las dos mitades de la matriz no asientan del todo. Esa aportación del bastidor casi nunca se conoce en el lado del comprador, porque no se escribe en ningún catálogo.

Cuando ÖZKOÇ construye el bastidor en carpintería soldada, une los travesaños y las chapas PREPARANDO EL BISEL DE SOLDADURA. En el sector hay muchas empresas que unen sin preparar el bisel; el cordón se queda solo en la superficie. Con el bisel preparado, el cordón penetra en la sección y el bastidor resiste a flexar bajo carga.

Esto vale para todo tipo de bastidor, monobloque o de columnas — no es una opción que dependa del tipo de prensa, sino la disciplina de fabricación de ÖZKOÇ.

• Los travesaños y las chapas de refuerzo se unen preparando el bisel de soldadura.
• El cordón no se queda en la superficie, penetra en la sección; el bastidor no flexa bajo carga.
• Sea monobloque o de columnas, se aplica la misma disciplina.

En piezas anchas y asimétricas la carga recae sobre una esquina del carro; el carro baja ligeramente inclinado y una esquina de la pieza sale más gruesa que la otra. Resultado: material sobrante, resistencia desigual, calor y ciclo innecesarios.

En el sistema de paralelismo del carro diseñado por la propia ÖZKOÇ, cuatro cilindros de contrapresión hacen bajar el carro paralelo a la placa inferior. La diferencia de espesor entre esquinas se reduce al mínimo; se ahorra material y la homogeneidad de la pieza mantiene la resistencia allí donde se necesita.

El mismo mecanismo funciona también en el corte: en el instante en que se produce el cizallamiento, los cilindros de contrapresión absorben el choque, mantienen el paralelismo y alargan la vida de la matriz de corte.

• Cuatro cilindros de contrapresión hacen bajar el carro paralelo a la placa inferior.
• En piezas anchas y asimétricas la diferencia de espesor entre esquinas se reduce al mínimo.
• Ahorro de material + resistencia homogénea.
• En el corte absorbe el choque y alarga la vida de la matriz.