Pressa per vulcanizzazione della gomma

La mescola di gomma entra nello stampo come una pasta plastica. Sotto calore e pressione il materiale diventa un pezzo elastico e irreversibile. Il compito della pressa è mantenere costanti, per tutta questa durata, temperatura, pressione e posizione di chiusura.

A decidere quando finisce il ciclo non è la pressa, ma la curva di reticolazione della mescola. Da uno stampo aperto troppo presto esce un pezzo crudo, da uno aperto troppo tardi un pezzo fragile. Per questo il tempo di reticolazione viene affidato a una ricetta HMI, lo stampo è riscaldato a zone e la retroazione delle termocoppie annulla le differenze di temperatura lungo il piano.

Nei pezzi in cui metallo e gomma vengono lavorati insieme la pressa fa due lavori in un solo ciclo: il rinforzo metallico viene collocato nello stampo, la gomma reticola su di esso e il legame si crea nello stampo. Tamponi antivibranti, boccole e appoggi si producono così; non serve una stazione di incollaggio separata.

Nelle lavorazioni di grande superficie — come le grandi piastre di appoggio in elastomero impiegate nei ponti e nei collegamenti strutturali — determinante è la distribuzione uniforme della pressione lungo tutta la piastra. Su questi pezzi, in cui il carico esce dal centro, la rigidità della struttura e la discesa parallela della slitta determinano direttamente la tolleranza di spessore.

Sui piccoli pezzi a grandi volumi la pressa a iniezione per gomma è più veloce. Questa pressa è la macchina dei lotti medi e dei pezzi di grande superficie; appartiene alla stessa famiglia di presse a caldo delle presse per silicone e per melamina, e cambiano soltanto lo stampo e la ricetta.

• Riscaldamento dei piani a zone, retroazione con termocoppie
• La ricetta di reticolazione si gestisce da HMI, il ciclo dipende dalla ricetta
• Passaggi di degasaggio (respirazione) regolabili
• Nei pezzi con rinforzo metallico il legame si crea nello stesso ciclo
• Configurazione della struttura adatta a piastre e appoggi su tavole di grandi dimensioni

Quando la formatura o la goffratura non riescono, la colpa ricade subito sullo stampista. Spesso però la causa non è lo stampo: la struttura della pressa flette sotto carico e le due metà dello stampo non combaciano del tutto. Chi acquista di solito non conosce questo margine della struttura, perché non viene scritto in nessun catalogo.

Quando realizza la struttura in carpenteria saldata, ÖZKOÇ unisce le traverse e le lamiere CIANFRINANDO I LEMBI DI SALDATURA. Nel settore molte aziende uniscono senza preparare il cianfrino; il cordone resta soltanto in superficie. Con il cianfrino il cordone penetra nella sezione e la struttura resiste alla flessione sotto carico.

Vale per ogni tipo di struttura, monoblocco o a colonne — non è un’opzione legata al tipo di pressa, ma la disciplina di fabbricazione di ÖZKOÇ.

• Le traverse e le lamiere di rinforzo si uniscono cianfrinando i lembi di saldatura.
• Il cordone non resta in superficie, penetra nella sezione; la struttura non flette sotto carico.
• La stessa disciplina si applica sia alla struttura monoblocco sia a quella a colonne.

Nei pezzi larghi e asimmetrici il carico grava su un angolo della slitta; la slitta scende leggermente inclinata e un angolo del pezzo risulta più spesso dell’altro. Il risultato: materiale in eccesso, resistenza disomogenea, calore e tempo ciclo inutili.

Nel sistema di parallelismo della slitta progettato da ÖZKOÇ, quattro cilindri di contropressione fanno scendere la slitta parallela alla piastra inferiore. La differenza di spessore fra gli angoli si riduce al minimo; si risparmia materiale e l’omogeneità del pezzo mantiene la resistenza dove serve.

Lo stesso dispositivo lavora anche nel taglio: nel momento in cui avviene il tranciamento i cilindri di contropressione assorbono l’urto, mantengono il parallelismo e allungano la vita dello stampo di taglio.

• Quattro cilindri di contropressione fanno scendere la slitta parallela alla piastra inferiore.
• Nei pezzi larghi e asimmetrici la differenza di spessore fra gli angoli si riduce al minimo.
• Risparmio di materiale + resistenza omogenea.
• Nel taglio assorbe l’urto e allunga la vita dello stampo.