粉末压制压力机

干粉或颗粒混合料充满型腔，滑块下行，以分级压力压实粉末。颗粒互相咬合；从模具中出来的零件还没有烧成，但已紧实到能承受自身重量。最终硬度由炉子给出；炉子与粉料制备不在压力机的范围内，规划生产线时这些步骤要单独考虑。

全部工作都归结到密度分布上。粉末若不是各点密度相同，炉内收缩就会局部变化，零件翘曲；被压缩的空气若不排出，焙烧时就会鼓包；压力若骤然卸掉，生坯就会开裂。因此压制是分级的，排气停顿是有计划的，卸压是斜坡式的。压力曲线保存在PLC配方中，混合料一变配方也要变；即使模具把重量偏向一侧，滑块也必须平行下行。

盐芯是这台压力机上最能说明问题的工作。构成铸件内腔的型芯由盐压制；铸件凝固后零件被清洗，型芯在水中溶解，留下用砂芯无法得到的狭窄内腔。活塞冷却油道就是这样做出来的。型芯截面上密度若不均匀，型芯就会碎裂，缺陷会在最昂贵的地方——铸件上——暴露出来。反过来说，内部几何若简单，砂芯更经济——盐芯并不是对每一种铸件都正确的选择。

氧化锆瓷块、牙科用CAD/CAM瓷盘、玻璃马赛克板、小型陶瓷腰线——全都是同一机器类别。变化的是模具与送料自动化：有的配机器人上下料工作，有的在多型腔模具中每循环出几十个零件。按材料名称另开一个压力机类别会误导采购方；定义机器的不是材料而是工艺。

• 模具充填→分级压实→排气停顿→斜坡卸压→生坯
• 压力曲线保存在PLC配方中；混合料一变配方就变
• 滑块平行下行是多型腔模具中密度均匀的前提条件
• 与自动上下料机器人集成工作；操作工不接触模具
• 范围之外：粉料制备、造粒、施釉、烧结炉

成形与压凸做不出来时，人们马上就怪罪模具工。多数情况下原因并不在模具：压力机机身在载荷下变形，上下模不能完全贴合。机身的这份责任，采购方往往并不知道，因为任何样本上都不会写。

ÖZKOÇ以焊接结构制作机身时，横梁与钢板都是开坡口后再焊接的。业内有不少企业不开坡口就直接焊接；焊缝只停留在表面。开了坡口，焊缝就深入截面，机身在载荷下能够抵抗变形。

无论整体式机身还是立柱式机身，这一点都适用——它不是随压力机机型而变的选项，而是ÖZKOÇ的制造纪律。

• 横梁与支撑钢板均开坡口后焊接。
• 焊缝不停留在表面，而是深入截面；机身在载荷下不变形。
• 无论是整体式还是立柱式，都执行同一套纪律。